侧部连续测温技术在CSP上的应用

文章主要介绍了侧部连续测温技术在包钢薄板厂CSP连铸机上的应用。通过该技术的应用,提高了中间包烘烤质量,降低了开浇失败率。更由于侧部连铸测温技术的高精度的温度测量,衔接动态二冷配水,连铸坯表面温度更均匀,降低了纵裂发生几率,提高了连铸坯的质量。     

谈耐高温传感器在冶金行业的应用

近年来，随着我国炼钢连铸工艺技术的不断发展，冶金企业内部管理要求的不断提高，连铸称重系统的作用越来越重要。实行连铸作业必须有大包电子秤和中间包电子秤进行工艺检控。其中大包电子秤用来计量注入大包的钢水重量，检控钢水液位，中间包电子秤用来检控中间包钢水储库的钢水液位。在连铸高温作业状态下，要保证大包、中间包电子秤的准确可靠称量，首先必须选择能适应高温恶劣环境的耐高温传感器。以前，我国连铸称重系统大部分靠引进，其中配套的称重传感器也基本上是国外生产的(主要有ABB的压磁式、德国的申克、飞利浦、意大利、日…     

熔体温度在线检测技术的研究

本文简述了新型金属陶瓷热电偶保护管的研制，及其在钢铁，炉渣，熔盐，铜合金熔体中的腐蚀行为，论述了高温盐浴炉，铝液，铜合金熔体及连铸中间包钢水连续测温技术，着重探讨了熔体温度在线检测的可行性，可靠性及实用性。     

连铸中包温度与拉速自动控制系统的研究

中间包钢水温度是影响连铸正常生产的重要参数,连铸拉坯速度过快,钢水温度过高,容易造成漏钢事故。目前唐钢连铸均为操作人员根据中包连续测温情况手动调整拉速,存在操作反应不及时、智能化程度低等问题。针对以上问题,文章开展连铸中包温度与拉速自动控制的研究。首先根据钢种的液相线温度及过热度算出中包温度上限,通过连续测温获取实时钢液温度;然后计算实时温度与最大允许温度的差值,根据不同等级的超限温度值对目标拉速进行降速;最后通过PLC程序给出一种拉速自动控制的方法,同时结合IbaPDA分析工具在唐山不锈钢连铸机进行了模拟及应用。拉速自动控制的实现,避免了手动操作的不确定性,提高了拉速控制的精度及产线的智能化水平。     

中厚板连铸坯中间裂纹控制技术

在板坯连铸的生产中,其内部质量的控制一直是难点,特别是铸坯的中间裂纹,因扇形段辊缝超差和二冷配水的问题,很容易产生。本文通过对中间裂纹的研究分析,找出了产生中间裂纹的4个关键点,并逐一进行解决,最终解决了中间裂纹。     

地下综合管廊穿越铁路架空施工技术

结合包钢炼钢厂连铸工程地下综合管廊的施工实例，介绍了在老厂改造工程中，一些线路无法避让，而下部工程又必须进行的施工技术。     

采用"比例计算法"对非标电子衡器标定

一、概述在冶金企业中,常有一些非标准电子衡器。如连铸工艺要求连续不断作业,通过中间钢包(以下简称中间包)的钢水源源不断流入连铸口。中间包电子秤是一套自动计量系统,能不断显示中间包储存的钢水重量,以控制钢水的注入过程,所以中间包电子秤的可靠精确的计量是极其重要的。     

连续测温技术在邯钢薄板坯连铸机上的应用和改进

中间包连续测温系统是近年来发展的一项新技术，可以取代传统的热电偶点测方式，不仅提高了测温系统的精度，减轻了工人的劳动强度，更重要的是实现了中间包钢水温度的实时监控，避免了测温过程带来的钢水氧化和耐材侵蚀等不利影响，连续测温系统的实现及优化更为后续的二冷配水优化及工艺过程控制提供了可能。为提高系统可靠性及使用寿命和测温精度．对安装设备进行了改进。通过对比，连续测温的优点进一步显现，经济效益也得以提高。     

连铸小方坯中间裂纹成因及控制

由于小方坯中间裂纹严重，通过分析小方坯中间裂纹产生的机理，认为造成小方坯中间裂纹的主因原因是中间包过热度高、拉速不稳定、喷淋管不对正、钢水氧含量高及二冷段比水量大。通过采取控制中间包钢水过热度不大于30℃，稳定拉速在2．5±0．1m／min，喷淋管对正铸坯，降低钢水氧含量，降低二冷段比水量等措施，降低了铸坯中间裂纹级别，使铸坯中间裂纹低倍评级不大于2．5级，提高了铸坯质量，满足轧钢生产需要，减少铸坯废品。     

不对称中间包内流场的计算机模拟实验

中间包是位于钢包与结晶器之间用于钢液浇注的缓冲设备。注流注入中间包,同时还要卷入大量的气体（如氩气）,使中间包冲击区的钢液流动更为复杂。连铸中间包内的流场要求,主要是尽可能减少包内死区,以减少包内温度、成分的不均匀、不稳定,来提高连铸坯质量。     

汽车大梁用热轧卷板冶炼研究与应用

本文主要论述了汽车大梁用热轧卷板的冶炼生产工艺。转炉冶炼的重点是终点成分控制,精炼操作的重点是增碳及脱氧。采用合理的脱氧合金化制度和良好的保护浇注措施,稳定控制中间包钢水温度、拉速、冷却水量可以获得较低的夹杂物含量、良好的铸坯内部质量。     

稀土丝喂入位置对连铸板坯质量影响的研究

针对结晶器喂稀土丝生产的连铸板坯热轧后钢板表面出现龟纹缺陷技术难题，在分析该缺陷形成原因的基础上，开展了中间包喂稀土丝工艺试验，结果表明：与结晶器喂稀土的连铸坯相比，中间包喂稀土连铸板坯横断面上的稀土夹杂物大多呈细小颗粒状均匀分布，冲击韧性更高，热轧后钢板未出现表面缺陷，中间包喂稀土工艺彻底解决了结晶器喂稀土存在的质量问题，使稀土使用得以更充分地挥，板坯质量更好。     

大包下渣检测系统在莱钢6#连铸机的应用

本文叙述了莱钢特钢事业部银前区酣机采用的振动法下渣检测的原理及使用效果，钢包下渣检测已成为连铸产品质量控制的重要技术之一，它对减少中间包渣量、提高钢水纯净度、提高中间包寿命、提高连铸炉数、提高钢水收得率、提高连铸坯质量、降低工人劳动强度有明显效果，使用钢包下渣自动检测技术不仅提高了产品质量，同时获得较好的经济效益。     

马钢热轧薄板连铸生产中的称重装置

马鞍山钢铁股份公司在新建热轧薄板连铸生产线时,为了满足大型板坯连铸工艺的要求,从德国引进了处于当今国际先进水平的连铸大包回转台钢水称重装置、中间包台车钢水称重装置。其中大包称重装置用来控制大包内不断降低的钢水液位,并在渣层接近     

连铸轴承钢质量的研究

采用宏观与显微分析方法对轴承钢连铸坯进行了剖析，揭示了连铸坯的氧、碳含量及各类夹杂的分布规律。结果表明，铸坯能满足高、低倍质量要求，中间包高液位和低温浇注有利于减少边缘夹杂。     

连铸高效工艺实践

通过对连铸二冷配水参数、形式进行调整,改善了二冷区域配水结构,从而保证了连铸机拉钢速度的提高,确保了连铸高效化的实施改造,实现了炉一机匹配。     

PLC在唐山钢厂连铸水系统工程中的应用

本文对唐山钢厂采用PLC进行连铸水系统设计应用进行了分析，首先对系统的硬件组成进行剖析，其次对使用的软件设计与功能讲行了深入探讨，以促进PLC在钢厂连铸水系统中的推广应用。     

邯钢西区炼钢厂连铸区段钢水温度预报系统

采用神经网络的方法预测炼钢连铸区段钢水温度,并且根据中间包目标温度和计划要求在线预报LF,RH炉进站出站温度和转炉吹止温度,提高各区段温度命中率,最终达到进一步提高中间包温度命中率。     

中厚钢板超声波探伤不合格原因分析

针对中厚钢板超声波探伤出现的两类典型缺陷,通过低倍检验和金相检验等手段,并结合实际探伤过程中缺陷的分布位置对探伤不合格的原因进行了分析。结果表明:点状密集型缺陷主要与连铸坯的中心偏析有关,侧边条型缺陷则主要来源于连铸坯的三角区裂纹或靠近三角区的中心裂纹,钢板体部的条型缺陷则是由连铸坯的中间裂纹造成的。     

0Cr18Ni9不锈钢热轧卷分层原因分析

采用化学成分分析、金相检验和电子探针分析等方法,对0Cr18Ni9不锈钢热轧卷的分层原因进行了分析。结果表明:分层的主要原因是由于连铸过程中产生的氧化物夹杂物引起的。为避免分层的产生,应加强连铸中间包保护渣操作的管理,以避免夹杂物的产生。