煤制乙二醇精制新工艺及系统

<正>安阳永金化工有限公司开发出一种煤制乙二醇精制工艺及系统,该精制系统包括精密过滤器、预脱塔、主脱塔、脱轻塔、脱脂塔、产品精馏塔、回收塔、脱重塔、液相加氢反应器及脱醛装置该工艺通过精密过滤、脱醇、脱脂、产品精馏、产品回收、加氢、乙二醇精制的工艺,将煤制粗乙二醇精制得到乙二醇产品。该工艺及系统克服了现有技术中存在的煤制乙二醇技术尚不     

合成气制乙二醇产品品质提升方法的应用研究

在乙二醇合成工艺路线中，合成气制乙二醇生产装置的聚酯级乙二醇产出率低。通过对乙二醇精馏系统进行分析，设计乙二醇液相加氢系统，采用原精馏系统与液相加氢系统深度融合技术，将乙二醇杂质含量降低，使合成气制乙二醇生产装置产出的工业级乙二醇产品全部或大部分转化为聚酯级乙二醇，显著提高了企业的经济效率。     

隔离壁精馏塔萃取精馏制无水叔丁醇研究

用隔离壁精馏塔萃取精馏制无水叔丁醇,在溶剂比为1.5,回流比为2∶1,叔丁醇原料进料速度为1.7 mL/min时,塔顶叔丁醇的质量分数达到99.6%;塔釜乙二醇的质量分数达到97.7%,可直接作萃取剂循环利用。用AspenPlus对该工艺和二塔萃取精馏工艺对比,结果与实验相一致,塔顶叔丁醇质量分数的相对误差为0.4%,塔釜乙二醇质量分数的相对误差1.3%。结果显示,该工艺比现有工艺省了1个塔、1个再沸器和1个冷凝器,节能27%,降低了能耗和设备投资。     

合成气制乙二醇脱甲醇塔不同流程模拟软件计算对比分析

运用三种化工模拟软件Aspen Plus、Pro II和Chem CAD,分别对合成气制乙二醇装置脱甲醇塔进行模拟,气液平衡采用了NRTL-SRK联合状态方程计算,发现不同模拟软件计算得到的该塔热负荷、回流比等参数互相间差别很大。由于活度系数模型的计算严格依赖于体系内的二元交互作用参数,因此,本文对该塔精馏涉及到的关键组分甲醇-乙二醇和乙醇-乙二醇体系的二元交互作用参数进行了研究分析。     

加水恒沸精馏技术提高天然气制乙二醇产品质量的研究与应用

介绍了加水恒沸精馏技术提高天然气制乙二醇产品质量的研究与应用：通过在乙二醇精馏系统脱醇塔回流罐中加入脱盐水作为夹带剂，使1,2-丁二醇、醛类物质与水形成新的恒沸物，提高了1,2-丁二醇、醛类物质与乙二醇的相对挥发度，形成的恒沸物作为副产品从塔顶采出，从而减少脱醇塔塔底粗乙二醇中1,2-丁二醇、醛类等组份的含量，间接提高了产品塔侧采聚酯级乙二醇产品的质量。通过实际应用数据，分析得出：自脱醇塔回流罐加入脱盐水后，乙二醇产品塔侧采产品质量明显改善，220nm紫外透光率从78.18%左右提高至83.49%左右，250 nm紫外透光率从88.90%左右提高至93.72%左右，275 nm紫外透光率从89.90%左右提高至95.40%左右。     

“3＋1＂塔甲醇精馏工艺优化浅析

绍了sheu粉煤气化制甲醇工艺中“3＋1’’塔精馏工艺系统流程及实际运行情况。对装置运行中出现的不凝气温度过高、现场放空带醇严重等问题进行分析、采取有效改造措施和技术操作优化调整。解决“3＋1”塔精馏工艺中高负荷下系统存在的问题以及精馏系统夏季消耗高的难题，不仅保证装置安全稳定运行，同时满足经济运行。’     

乙二醇装置及甲醇装置杂醇油综合利用技术浅析

中盐安徽红四方股份有限公司合成气制300 kt/a乙二醇联产50 kt/a碳酸二甲酯项目,含100kt/a甲醇装置和10 kt/a高纯碳酸二甲酯装置,本项目于2018年建成投产,整体运行状况良好。其中,乙二醇精馏系统脱水塔采出的杂醇油中含有大量甲醇、乙醇,现阶段均将其作为杂醇油销售,市场价格较低;甲醇精馏系统杂醇油销售困难,杂醇油的储存量越来越大,成为生产的隐忧和负担。经现状分析和调查研究,中盐红四方在业内杂醇油回收处理方法的基础上进行优化技改,拟增上杂醇油回收装置(含脱甲醇塔、脱乙醇塔和分子筛膜脱水系统),技改项目计划本年度建成投产。经济效益测算表明,回收杂醇油中甲醇(自用)和无水乙醇(外售),年可增加销售收入约2 990万元,年均利税总额约2 569万元,将有效提高企业的经济效益和市场竞争力。     

煤制乙二醇产品塔真空度波动原因分析及处理

煤制乙二醇工艺路线中,由于原料粗乙二醇中杂质较多,乙二醇精馏分离系统普遍采用真空精馏方式。某煤制乙二醇企业生产过程中,乙二醇产品塔真空度发生不规律性波动,对其发生的原因进行分析,并提出相应的解决办法。     

影响合成气制乙二醇质量关键指标的因素及控制方法

紫外透光率(简称UV值)、乙二醇纯度、醛含量是评价合成气制乙二醇产品质量的关键指标。针对合成气制乙二醇企业在生产运行过程中普遍存在的关键指标不稳定、装置长时间运行后UV值下降的现象,主要探讨了精馏分离系统的温度、真空度、副产物的采出以及粗乙二醇进料质量等因素对合成气制乙二醇关键指标的影响,进一步提出了在生产运行过程中的控制要点及采取的辅助措施。     

分隔壁塔精馏分离混合醇的结构设计和优化

为完善合成气制低碳醇工艺,以中试级别产量为基础,采用先脱水后精馏分离醇的工艺路线,应用Aspen Plus模拟软件,对混合醇物系的精馏分离的稳态过程进行了模拟研究。采用分隔壁塔技术和双效精馏分离组分物系,对整个过程进行优化:发现分隔壁塔中有4个参数存在最佳范围,对剩余3个参数以年费用最小为目标函数进行优化;通过模拟计算,对比了双效精馏的各种压力组合方式,并找到最优组合为逆流型低压-常压组合;将整个工艺和传统多塔分离序列进行了对比,该工艺能耗为多塔序列能耗的51.4%。     

二甲苯-乙醇-乙酸乙酯的萃取精馏过程的模拟计算

应用Aspen Plus模拟软件对某化工废液二甲苯、乙醇和乙酸乙酯进行了连续精馏过程的模拟计算。先用普通精馏在塔底得到二甲苯产品的质量分数为99.9%,二甲苯的回收率为99.9%,塔顶可得到乙酸乙酯-乙醇的混合物。以乙二醇为萃取剂分离乙酸乙酯-乙醇,在回流比为5.5,溶剂比S为2.8时,可得到浓度为90%(质量分数)乙酸乙酯,回收率为90%;乙醇的浓度为90%(质量分数),回收率为90%,实现了废液的利用。     

醇胺类废液精馏回收工艺的研究

醇胺类废液是电子产品生产过程中产生的一种废溶剂,通过小试实验对废液物性进行了研究,在此基础上通过Aspen Plus软件对醇胺类废液回收工艺进行了模拟计算,确定了减压精馏法回收醇胺类废液的工艺方案。对精馏塔的各项参数进行了核算,设计了减压精馏回收醇胺类废液的装置。设计采用了专用的高效规整填料及相关塔内件,通过有效降低塔压降克服了废液高温易分解的难题。工程案例表明,此工艺可得到满足要求的合格产品:产品收率90%以上、水质量分数小于0.1%。     

分壁式萃取精馏塔制取无水正丙醇的实验与模拟研究

采用分壁式萃取精馏塔制取无水正丙醇,以乙二醇为萃取剂,在溶剂比为3、主塔回流比为2.5时,实验测得塔顶正丙醇的质量分数达到96.03%,塔釜乙二醇的质量分数达到99.44%,可作萃取剂直接循环利用。利用Aspen Plus对该工艺进行模拟计算,其结果与实验基本一致。模拟对比该工艺和常规双塔萃取精馏工艺,结果显示分壁式萃取精馏塔节能22.5%,降低了能耗和设备投资。     

甲醛脱醇塔生产工艺优化与应用

对甲醛脱醇塔的现状进行了概述,通过优化生产工艺降低脱醇塔进料、重新设计脱醇塔真空平衡管线、脱醇塔回流泵设置双过滤器,消除了脱醇系统频繁堵塞的情况,降低系统清理时间,提高了脱醇塔效率,精甲醛中甲醇质量分数由1. 8%以上降至1%以下,稳定了生产。     

合成气制乙二醇生产过程的先进控制及应用

为提升合成气制乙二醇生产过程的操作平稳性、增加反应原料转化率和产品收率,提高装置节能降耗水平,本文针对合成气制乙二醇装置的特点,基于多变量预测控制技术、动态模型辨识、软测量、在线优化技术,搭建过程生产的先进控制结构及模型,实现了对各精馏塔关键指标——温度、压力、产品质量的实时监测、预测及闭环优化控制。工业装置应用表明,先进控制实施后,合成气制乙二醇生产过程的精馏单元操作平稳性大幅提升,主要被控变量的波动标准方差降低20%以上,过程操作强度有效降低,蒸汽消耗降低3.67%。     

酯交换合成乙二醇二乙酸酯反应精馏研究

采用反应精馏技术以乙二醇和乙酸仲丁酯为原料,通过酯交换合成乙二醇二乙酸酯。使用Aspen Plus对反应精馏塔进行模拟与优化,其结果为:操作压力为70 kPa,精馏段理论板数为4,反应段理论板数为15,提馏段理论板数为4,酯醇摩尔比为3∶1,回流比为2,该条件下,乙二醇转化率和塔釜乙二醇二乙酸酯质量分数达99%以上。在模拟基础上,进行反应精馏小试实验,最终确定全塔26节塔节,乙二醇和乙酸仲丁酯分别在第4节和第23节进料,全塔操作压力为70 kPa,酯醇摩尔比为3∶1。回流比为2,乙二醇转化率为98.17%,塔釜乙二醇二乙酸酯质量分数为97.54%。实验与模拟结果在误差范围内,验证了模拟计算的可靠性,为工业化提供了理论基础。     

萃取精馏制取无水乙醇过程不同节能方案的对比

以乙二醇为萃取剂从乙醇-水体系制取无水乙醇产品。基于流程模拟软件,对常规萃取精馏过程以及双效萃取精馏、分割式热泵萃取精馏、隔壁塔萃取精馏和内部热集成萃取精馏等4种节能工艺进行模拟及优化。设计规定如下:无水乙醇中乙醇质量分数不低于99.5%,回收的萃取剂中乙二醇质量分数不低于99.9%,废水中的质量分数为99.5%以上。在相同的设计基础和设计要求下,获得各流程最优的操作参数,并从节能效果及经济性分析对比4种节能工艺。结果显示:相比于常规萃取精馏过程,虽然内部热集成萃取精馏工艺可将能耗降低14.1%,节能效果最佳,但双效萃取精馏过程总成本最低,年均总成本可降低7.2%,是最具经济性的工艺过程。本研究为乙醇-水体系萃取精馏分离工艺的工业化提供了设计基础和理论依据。     

四氢呋喃的三塔精馏

利用四氢呋喃(THF)水溶液共沸点随压力改变的特性及THF与轻、重组分间沸点的不同,利用常压塔(脱水塔)+加压塔(脱轻组分塔)+常压塔(脱重组分塔)的三塔精馏模式对PBT生产过程中产生的工艺废水进行精馏。脱水塔馏出物质量分数达到93%左右,脱轻组分塔塔顶馏出液和底部产品质量分数分别达到91%和98%左右,塔顶馏出液返回脱水塔。二塔塔底馏出物进入三塔(脱重组分塔)脱出重组分。     

甲醇精馏装置运行过程中的问题分析及技改措施

龙宇煤化工甲醇精馏装置随运行时间的增加,出现精甲醇产品中乙醇含量高、回收塔塔体腐蚀严重且塔顶杂醇产量过高的问题,影响下游醋酸和乙二醇工序,为此进行了原因分析及相应的技术改造。通过将常压塔提馏段由规整填料改为塔盘结构并设置侧线采出、对回收塔进行整体设计与更换、调节回收塔进料pH值等措施,实现了在运行负荷80%的条件下,常压塔精馏段压差1 kPa,塔顶产品中乙醇体积分数≤40×10-6,回收塔日均多回收甲醇25 t,少产杂醇油35 t。     

萃取精馏隔壁塔精制含水乙腈流程模拟与优化

提出了采用萃取精馏隔壁塔精制含水乙腈的新工艺,并与传统的双塔萃取精馏工艺进行了对比。以乙二醇为萃取剂,采用Aspen Plus中的Rad Frac模型对新工艺进行了严格稳态模拟,并分析了溶剂比、主塔回流比、原料进料位置、分配比和互联位置对乙腈质量分数和全塔热负荷的影响。结果表明,隔壁萃取精馏塔的最佳工艺条件为:溶剂比为0.9,主塔回流比为22,原料进料位置为9~13块,分配比为4∶1,互联位置为21块板。完成相同的分离任务,比传统的双塔萃取精馏工艺节能62%,同时减少了设备的数目和投资。