湿法脱硫工艺实现“零排放”

目前,我国大部分湿法脱硫工艺浮选的硫泡沫带液量都达到了70％左右,这样就造成熔硫后残液增大。由于残液经高温后其组分发生变化,产生多元复合盐类及有机物,直接回收系统易发生皂化反应,不利于再生系统单质硫聚合浮选。为确保系统稳定,熔硫后的残液间断、部分回收,每天不能回收的残液一般为补充脱硫液量的1／4左右。不能回收的残液只能排放,如果不排放而使之进入系统,就会造成脱硫效率低下,影响系统长周期稳定运行。但排放既浪费辅材,又加大了环保治理难度。排与不排的这对矛盾长期以来困扰业界。     

连续熔硫技术的改进与应用

针对脱硫系统硫泡沫回收不合理造成的生产不稳定的问题,提出了改进方案。熔硫釜改造后,较好地解决了连续熔硫后残液回收对系统的影响,提高了经济效益和环境效益。     

硫回收系统节能改造总结

山西兰花科技创业股份有限公司化肥分公司（以下简称科创化肥分公司）脱硫系统原采用连续熔硫釜进行硫回收。该系统存在的主要问题：①脱硫液经高温加热,产生大量副反应,回收清液中Na2S2O3和Na2SO4等副反应物增加,造成脱硫液质量下降、碱耗增大,影响系统稳定运行;②常温硫泡沫利用蒸汽加热,清液必须冷却至常温,浪费了大量蒸汽和部分冷却水;③返回系统的清液所含悬浮硫颗粒被加热成熟硫颗粒,无法在再生塔内形成硫泡沫,造成堵塞设备和塔内填料。为此,现采用板框压滤机加间歇熔硫技术,对硫回收系统进行节能改造,取得了良好的效果。     

硫回收系统改造小结

分析了硫回收系统存在的问题，对熔硫釜低压蒸汽系统和排硫孔进行改造，回收残液，明显提高了硫黄的回收率，取得了较好的经济和社会效益。     

半水煤气脱硫硫回收节能改造运行总结

介绍因半水煤气及变换气脱硫的连续熔硫装置液量大、溶液温度高、溶液富盐含量高等,造成了连续熔硫劳动强度大、蒸汽用量大、脱硫系统运行周期短、熔硫后残液量大、沉淀物多、环境差、环保压力大等问题。对熔硫装置采用板框式压滤机进行改造后,有效减少系统中副产物的生成,改善了脱硫液成分,减少了蒸汽消耗,延缓了脱硫系统运行时间,减少了熔硫蒸汽用量。同时,年可节约蒸汽费用约80万元、电费约85万元,社会效益、经济效益和安全环保效益十分显著。     

无锡柯隆化工设备有限公司(原无锡市南英液压气动有限公司)

<正>过滤机替代熔硫釜处理硫泡沫的应用:化肥、焦化企业脱硫工段采用的煤气脱硫设备一般使用熔硫釜处理硫泡沫生产硫磺,因熔硫釜设备本身存在缺陷及操作难度大等原因,一直不能有效地处理硫泡沫,造成熔硫和脱硫两工序间互相影响,且溶液回收效果不理想及副盐含量容易升高,达不到稳定生产的目的,影响后道工序对煤气含硫量的要求。如果采用过滤机来处理硫泡沫,只要先将再生槽溢流出来的硫泡沫送入泡沫槽,然后用泵打入过滤机过滤,过滤后的清液可以进入贫液槽(系统)循环利用。待过滤压力升至0.5 MPa时停止进料,然后即可卸下硫膏滤饼,     

无锡柯隆化工设备有限公司(原无锡市南英液压气动有限公司)

<正>过滤机替代熔硫釜处理硫泡沫的应用:化肥、焦化企业脱硫工段采用的煤气脱硫设备一般使用熔硫釜处理硫泡沫生产硫磺,因熔硫釜设备本身存在缺陷及操作难度大等原因,一直不能有效地处理硫泡沫,造成熔硫和脱硫两工序间互相影响,且溶液回收效果不理想及副盐含量容易升高,达不到稳定生产的目的,影响后道工序对煤气含硫量的要求。如果采用过滤机来处理硫泡沫,只要先将再生槽溢流出来的硫泡沫送入泡沫槽,然后用泵打入过滤机过滤,过滤后的清液可以进入贫液槽(系统)循环利用。待过滤压力升至0.5 MPa时停止进料,然后即可卸下硫膏滤饼,     

氨法脱硫技术在硫回收系统中的应用

兖矿国泰化工有限公司300 kt/a甲醇系统采用四喷嘴新型气化炉制气,NHD脱硫,脱硫富液再生后产生的H2S气体经克劳斯硫回收装置生产硫磺产品.硫回收装置的硫回收系统运行情况较好,但尾气加氢反应系统、尾气洗涤系统等运行不稳定（尾气加氢炉经常出现积炭、炉壁烧穿等情况,尾气焚烧炉检修频繁）,导致排放尾气中SO2含量高（1300～2600 mg/m3）,不能够实现达标排放,环保压力较大.为此,公司通过对改造硫回收装置尾气系统与新建尾气氨法脱硫装置进行比选,决定新建氨法脱硫装置以脱除硫回收尾气中的SO2,实现硫回收尾气的达标排放.     

脱硫系统硫回收改造小结

针对富氧制气原料多样化,硫回收存在的残液量大、无法回收,化工原料消耗高,熔硫釜内排出的酸性气体污染环境、腐蚀设备等问题,采取对硫回收系统改造,从而解决上述问题。     

脱硫液回收新工艺增产硫磺10％

兖矿峄山化工有限公司的自动连续回收脱硫液工艺近日获得国家专利。新工艺可将硫黄产量提高10％左右,达到700t／a,每天可回收脱硫液100t,年增加效益280万元。该公司已投入100多万元进行脱硫液和硫回收装置的技术改造。新装置采用转鼓真空过滤机技术回收脱硫液,把脱硫系统和变脱系统产生的硫泡沫进行过滤、分离,产生的硫泡沫渣与熔硫釜分离出的废脱离液经稀释产出硫黄,     

我公司熔硫系统改造小结

熔硫系统是合成氨生产中普遍采用的副产硫磺的回收系统。1988年我公司重建了熔硫系统,投产后出现了一些问题。1996年,我们针对系统出现的问题进行了一系列改造,改造后系统运行正常,取得了满意效果。现将系统的改造作一小结。1　改造前状况1.1　工艺流程从再生塔来的硫泡沫液经加热后进入硫泡沫沉淀槽,硫颗粒靠自重沉淀在槽底锥部,清液溢流进入溶液循环槽回收;沉淀槽底锥部的硫颗粒(硫膏)利用位差进入熔硫釜,被通入熔硫釜夹套的蒸汽加热生成硫磺固体;釜内清液利用釜内压力压入冷却塔,冷却后排入地下废液槽;釜内废渣液排往地下废液槽,潜水泵将…     

三足式离心机在硫回收系统中的应用

河南平煤神马集团飞行化工有限责任公司二期系统脱硫系统硫回收采用低压蒸汽熔硫技术,即先将半水煤气中气态H2S转化成单质硫,再将脱硫液中的单质硫与溶液分离,达到脱除H2S并回收硫磺的目的。     

熔硫残液回收

简要介绍了熔硫残液回收应注意的几个问题，推荐熔硫残液回收方法。     

脱硫系统改造小结

安阳化学工业集团有限责任公司脱硫系统投入生产运行后一直未进行过改造,脱硫楼由于长期与硫磺蒸气接触,墙壁、楼板多处出现裂纹,存在很大的安全隐患,严重影响了安全生产;过滤机、高位槽、脱硫再生塔设备腐蚀严重,运行过程中故障频繁,给公司长周期安全生产带来很大的影响;间断熔硫需要二级硫回收器回收二级硫,但该设备现已不能正常使用,使二级硫不能回收,造成了环境污染.鉴于以上原因,公司决定对脱硫系统进行改造.     

科技简讯

脱硫系统改造小结安阳化学工业集团有限责任公司脱硫系统投入生产运行后一直未进行过改造,脱硫楼由于长期与硫磺蒸气接触,墙壁、楼板多处出现裂纹,存在很大的安全隐患,严重影响了安全生产;过滤机、高位槽、脱硫再生塔设备腐蚀严重,运行过程中故障频繁,给公司长周期安全生产带来很大的影响;间断熔硫需要二级硫回收器回收二级硫,但该设备现已不能正常使用,使二级硫不能回收,造成了环境污染。鉴于以上原因,公司决定对脱硫系统进行改造。1改造过程1.1改造内容改造主要内容:用连续熔硫工艺取代间歇熔硫,报废脱硫楼及硫回收装置;用喷射再生取代高…     

无锡柯隆化工设备有限公司

<正>(原无锡市南英液压气动有限公司)过滤机替代熔硫釜处理硫泡沫的应用:化肥、焦化企业脱硫工段采用的煤气脱硫设备一般使用熔硫釜处理硫泡沫生产硫磺,因熔硫釜设备本身存在缺陷及操作难度大等原因,一直不能有效地处理硫泡沫,造成熔硫和脱硫两工序间互相影响,且溶液回收效果不     

酒钢HPF法煤气脱硫系统的优化

煤气脱硫系统效率低,脱硫液温度高,吸收动力差,熔硫后的单质硫含量高,副盐增长快,再生风量小,硫泡沫少,通过改造初冷器冷却水系统降低煤气温度、熔硫釜的改型更换、再生喷射器的改造等措施,脱硫系统生产稳定,脱硫率效率大幅提升。     

克劳斯硫回收装置优化技改小结

目前国内煤化工装置主流的酸性气处理工艺为克劳斯硫回收及湿法制酸,联泓(山东)化学有限公司甲醇装置配套的硫回收装置采用三级克劳斯串一级超级克劳斯工艺,实际运行中出现了各类问题,其作为环保设施不能长周期稳定运行,多次造成甲醇装置被迫停车。通过经验总结,联泓化学对硫回收装置实施了硫回收尾气送锅炉系统处理技改、硫回收装置热氮气除硫技改、尾气焚烧炉点火系统技改、液硫封升级改造。技改后,硫回收装置实现了长周期稳定运行,并大大降低了运行成本。     

扬子乙二醇残液实现全回用

<正>2013年11月中旬以来,扬子石化以乙二醇新脱醛床投用为契机,实现了乙二醇残液的全回收再利用。扬子乙二醇装置催化剂运行已进入中后期,性能下降,但因采用"卡边"操作的运行模式,装置开停车过程中的残液无法补入乙二醇精制系统。由于残液中含有较多的乙二醇,若按残次料处理将造成较大损失。目前,乙二醇残液回收速率达到1t/h左右,且回收后的乙二醇产品质量稳定,已累计增效达80多万元。据中国不     

栲胶脱硫系统改造

我公司常压脱硫系统采用栲胶脱硫，合成氨系统和甲醇系统共用l台贫液槽，脱硫溶液采用喷射再生技术。常压脱硫系统自投运以来运行一直较稳定，脱硫效率高，硫回收率、化工原材料消耗均保持在国内同类型企业较好水平。但是近两年来随着企业生产规模的扩大，氨系统生产能力由60kt／a增至120kt／a，甲醇系统生产能力由30kt／a增至60kt／a，且又增添了1套30kt／a甲胺DMF装置，脱硫系统已远远不能满足生产的需要，经常出现硫泡沫发虚、冒槽等现象，硫回收困难，化工原材料消耗较大，设备腐蚀严重，漏点较多，严重威胁着后系统的正常稳定运行，给公司造成了较大的经济损失。针对这一状况，对脱硫系统进行了改造。