润滑剂对水雾化铁硅铬粉末温压特性的影响

以水雾化铁硅铬粉末为研究对象,在其中加入不同种类与含量的润滑剂进行温压成形,通过测试压坯的密度、绝缘阻抗等一系列物理性能,分析润滑剂对其性能的影响机理,以确定最优的润滑加入方式。结果表明,随着润滑剂加入量的增加,试样的压坯密度、磁导率、抗压强度均呈现出先增加后降低的趋势;压坯绝缘阻抗与品质因数则持续增加。润滑剂加入量为粉末质量的0.5%时,磁环性能最好。同时由于硬脂酸镁与EBS两种润滑剂性质不同,对磁环的性能贡献不同,具体表现为:当硬脂酸镁与EBS质量比为1∶3时,磁环具有最高的密度(5.23 g/cm3)、磁导率(29.0)与抗压强度(0.72 MPa);但当硬脂酸镁与EBS质量比为3∶1时,磁环则表现出了更高的绝缘阻抗与品质因数。     

铁硅粉末表面钝化工艺的研究

为研究软磁金属粉末的表面钝化工艺,以气雾化铁硅粉末为原料,在不同钝化条件下制备钝化粉,并压制成磁环。采用扫描电镜观察钝化粉末的表面形貌,并测试磁环性能。结果表明:随着反应温度的升高或反应溶液pH值的降低,磁环密度与磁导率均呈现规律性降低,同时绝缘阻抗与抗压强度呈现升高趋势。通过数据对比,得到磁导率和绝缘阻抗同时较高的钝化工艺,即:铁硅粉末与pH值为3.0的磷酸二氢铝溶液在质量比为1∶1条件下,于50℃时反应15 min。此时钝化的粉末压制的磁环性能最为理想,相对磁导率为36.3,绝缘阻抗为57 MΩ,密度为7.24 g/cm~3,抗压强度为6.0 MPa。     

FeSiCr磁粉心造粒粒径分布对其性能的影响

采用具有不同造粒粒径分布绝缘包覆磁粉心制备FeSiCr磁环样品,测试其物理和电磁性能。结果表明,相比于D_(50)为62.497μm和95.788μm的磁粉心,合适粒径分布(D_(50)为74.290μm)的磁粉心更有利于料粉填充均匀性,减小孔隙尺寸和数量,磁环成形密度更高,能够提升磁环饱和磁感应强度和磁导率,可获得更优异综合性能。     

成形工艺对铁基软磁复合材料电磁性能的影响

通过磷化处理制备了软磁绝缘铁粉,并采用粉末冶金工艺制成软磁复合材料,研究了压制压力、成形润滑剂种类及其添加量对所制备的软磁复合材料电磁性能的影响。结果表明:铁粉经磷化处理后,表面成功包覆了完整均匀的磷酸盐绝缘层;随成形润滑剂添加量的增加,复合材料的磁芯密度降低;添加0.20%(质量分数)PS1000b超级润滑剂的复合材料的磁芯密度、磁导率和饱和磁感应强度最高,矫顽力和磁滞损耗最低;随压制压力增大,复合材料的磁芯密度和磁导率增大,电阻率减小,中高频磁损耗增大。     

抗EMI用铁硅铝磁粉芯磁性能的研究

采用纳米TiO2对铁硅铝粉体包覆制备复合磁粉芯,研究了制备的复合磁粉芯的性能。结果表明:纳米TiO2在铁硅铝颗粒表面包覆形成一层绝缘膜,降低复合磁粉芯的磁导率,提高磁粉芯的品质因数,改善直流叠加特性,降低功率损耗;成形压力(<2 200MPa)增大,磁导率增加,功耗降低,继续增大时,功耗增加,磁导率基本不变;提高热处理温度,磁粉芯的磁导率增加而功耗降低,当温度超过690℃时,磁粉芯性能恶化。     

包覆剂和制备工艺对铁基磁粉芯性能的影响

树脂作为包覆剂包覆的铁粉,通过温压、热处理获得磁粉芯软磁复合材料(SMCs)。本文研究了树脂包覆剂含量、二次温压和热处理对在不同的频率下材料的磁导率和磁损耗的影响。结果表明随着测试频率的增加,SMCs的磁损耗是逐渐增加的,磁导率则是先增大后减小;而随着包覆剂含量的增加,磁损耗和磁导率都逐渐降低;包覆剂含量约为1%是完全包覆的临界值。掺入SiO2纳米粉可以明显降低磁损耗。二次温压可以使磁导率具有较好的频率特性,经500℃、1h热处理可以降低磁粉芯的磁损耗。二次加大压力温压可以极大地提高材料的磁导率,最高可达到688.19(f=50Hz,Hm=1200A/m,N1=10,N2=3,ρ=7.56g/cm3)。     

模压电感用软磁材料的绝缘阻抗失效原因研究

探讨了模压电感在低温烘烤后绝缘阻抗突变的原因,并试图找到改善绝缘阻抗的方法。研究发现,金属软磁粉末及其包覆层之间的表面结合力随着温度升高先升高后降低,且该包覆层物质随着温度的升高而脆化。证明绝缘阻抗突变的原因在于包覆层物质在固化过程中的体积变化和固化产物引起表面结合力的变化,且固化程度越高,包覆层越脆,二者相互作用后使得包覆层产生剥皮甚至脱落,从而造成模压电感在烘烤后绝缘阻抗失效。     

粘结磁体助剂对模压成型NdFeB粘结磁体性能的影响

采用模压设备制备了NdFeB粘结磁体,并研究了粘结助剂(粘结剂和偶联剂)对快淬NdFeB粘结磁体力学性能,包括密度和抗压强度以及磁性能的影响.研究结果表明,添加偶联剂可以提高粘结磁体的性能.使用E-51环氧树脂粘结剂所获得的磁体密度、剩磁、矫顽力、最大磁能积以及抗压强度比用E-44粘结剂的磁体性能要高.随着粘结剂含量的增加,磁体的密度在逐渐降低,磁体的抗压强度在不断变大.而剩磁随着粘结剂含量的增加在不断下降.对矫顽力这个性能来说,1.5%的粘结剂含量为最佳用量.     

填料加入量对固体浮力材料性能的影响

以环氧树脂为主要原料,空心玻璃微珠(HGB)、可膨胀微球发泡剂WS606及其复配物为填料,经间化制备固体浮力材料.研究了稀释剂添加情况、HGB加入量及复合填料中WS606加入量对材料密度、抗压强度、吸水性和冲击断面微观形貌的影响.研究结果表明:通过添加稀释剂降低物料体系粘度,有利于体系中WS606的发泡膨胀,降低样品密度;综合考虑不瓦种类填料对材料密度和抗压强度的影响,复合填料中掺杂少量WS606有利于降低样品密度和减少HGB加人量,且对样品性能无明显负面影响,适于与HGB复配作为复合填料应用于固体浮力材料的制备.     

自蔓延高温合成TiC-SiC包覆鳞片石墨对含碳浇注料性能的影响

摘要：采用钛粉、硅粉及天然鳞片石墨（GF）为原料,通过自蔓延高温合成法在GF表面制备TiC-SiC复合包覆层（包覆石墨）。通过Zeta电位与润湿角测试,研究了石墨表面涂覆对其分散性与水润湿性的影响。发现当石墨质量分数为38.6%时包覆石墨Zeta电位最低,达到-35.2;与GF和机械混合试样相比,包覆石墨的水润湿角最低,为27°,水分散性与润湿性最优。以石墨质量分数为38.6%的包覆石墨替代Al2O3-SiC-C浇注料中的球型沥青,研究了包覆石墨对Al2O3-SiC-C浇注料性能的影响。研究发现：随包覆石墨代替球型沥青加入量的提高,其热震后抗折强度呈现先增大后减小的趋势,当加入量(质量分数)为1%时,其热震前后的常温抗折强度最高,分别为17.5、8.5MPa,其残余强度保持率为48.6%。浇注料的高温抗折强度随包覆石墨加入量增加而提高,当包覆石墨的添加量大于1.5%时,其高温抗折强度高于添加质量分数为2%球型沥青的试样,包覆石墨加入量为2%时,高温抗折强度达到2.45MPa。     

金属磁粉芯绝缘包覆工艺的发展研究

金属磁粉芯是以金属软磁粉末为原料,经绝缘包覆、加压成型和热处理等工艺处理后制备的软磁复合材料,其中绝缘包覆工艺是制备金属磁粉芯的关键技术。通过介绍金属磁粉芯有机、无机、有机-无机复合包覆工艺,对比磷酸、氧化物、铁氧体等包覆工艺对磁粉芯性能的影响,展望了包覆工艺技术的发展方向,为磁粉芯包覆工艺的研究和发展提供参考。     

钢纤维含量对汽车摩擦材料性能的影响

通过调整摩擦材料基础配方中钢纤维的含量,采用直接混合工艺制备不同组分的摩擦材料,对其进行理化性能、力学性能、摩擦性能及制动噪音测试。结果表明:随钢纤维含量增加,摩擦材料的密度、p H值和洛氏硬度均增大,常温压缩量减小;气孔率先减小,当钢纤维含量超过21%后,气孔率增大;名义摩擦因数(μnom)先略微降低后升高,最低摩擦因数(μmin)、磨损量和噪音发生率均增加,但当钢纤维含量超过21%后,磨损量和噪音发生率明显增加。     

润滑剂对Fe基粉末冶金材料温压工艺的影响

通过扫描电子显微镜观察和性能测试研究了硬脂酸锌、乙烯基双硬脂酰胺(ethylene bis stearamide,EBS)、复合润滑剂以及压制温度对Fe基粉末冶金材料温压工艺的影响规律。结果表明:当润滑剂加入量(质量分数)超过0.4%后,Fe基粉末的流动性和松装密度均随润滑剂加入量的增加而降低,其中加入单一EBS润滑剂的影响更大。添加润滑剂后增加了Fe基粉末冶金生坯的致密度,其中添加硬脂酸锌和复合润滑剂的Fe基粉末冶金生坯断口颗粒间结合更为紧密。润滑剂对提高Fe基粉末冶金试样生坯密度、烧结密度及抗弯强度的作用顺序为复合润滑剂硬脂酸锌EBS,Fe基粉末冶金材料的密度和力学性能均随温压温度的升高而增加。在最佳润滑剂加入量0.4%时,120℃温压Fe基粉末冶金试样密度比室温压制Fe基粉末冶金试样的密度提高了0.14~0.21 g/cm~3,硬度和抗弯强度提高了40%~65%。     

发蓝工艺制备铁硅软磁粉芯及其磁性能研究

开发了一种碱性发蓝+氧化硅辅助绝缘工艺,成功制备了性能优于传统磷酸钝化工艺的铁硅软磁粉芯,研究了发蓝液浓度对粉芯微结构和磁性能的影响。研究发现:磁粉表面形成了一层均匀、稳定的绝缘层。低浓度发蓝液的使用有助于提高磁粉的流动性,而大量发蓝膜在铁硅颗粒表面生成后,磁粉的流动性变差,由此导致粉芯密度随着发蓝液浓度的增加呈现先增大再减小的趋势。粉芯密度降低说明内部气隙增大,导致退磁场增强,磁滞增大,造成有效磁导率降低,直流偏置性能增强,磁滞损耗变大。损耗分离研究表明,粉芯损耗在100 kHz以下的变化主要由磁滞损耗所决定。     

不同厚度无取向电工钢在不同频率下的磁性能研究

通过测试马钢不同厚度的无取向电工钢在不同频率下的磁特性参数,比较分析了厚度和频率对无取向电工钢铁损和磁导率的影响。结果表明,钢板厚度减薄,涡流损耗急剧减小,进而使无取向电工钢铁损降低。随频率的增加,铁损增加,磁导率降低,特别是在高频下,铁损增加或磁导率降低的速率增大。     

2Mo81Ni17Fe磁粉芯磁导率的工艺影响因素

本文以氮气雾化2Mo81Ni17Fe合金粉末为原料,采用粉末冶金方法制备了2Mo81Ni17Fe磁粉芯,测试了磁粉芯的磁导率.主要讨论了磁粉芯磁导率的影响因素.结果表明,磁粉芯的磁导率随着绝缘剂添加量的增加而减少,随着压制压力以及热处理温度的提高而上升.     

优化球团原料的配矿

为了获得低成本、质量好的球团矿产品,以两种铁精矿粉（低铁高硅磁铁矿和高铁低硅磁铁矿）和一种膨润土为原料,以生球落下强度、抗压强度以及焙烧后成品球团抗压强度为评价指标,在相同造球工艺和膨润土加入量的条件下,研究两种质量不同的铁精矿混合配料造球对球团性能的影响。研究表明,随着低铁高硅矿配比的增加,生球落下强度、抗压强度以及焙烧后成品球团抗压强度均随之降低。通过优化配矿,当低铁高硅矿配比达40%时,生球的落下强度达到3次以上,抗压强度达20N以上,焙烧后抗压强度为3850N,完全满足生产要求。     

碱度对白云鄂博铁精矿压团矿抗压强度的影响

发展熔剂球团矿是当前炼铁原料工艺技术发展的方向和热点之一,球团矿的碱度不同,其理化性质及冶金性能也不同。通过分析不同碱度的白云鄂博铁精矿压团矿矿相结构的变化规律,探究碱度对白云鄂博铁精矿压团矿抗压强度的影响规律。结果表明,随着碱度的升高,压团矿的抗压强度先增加后降低,液相量的增加使得孔隙率降低,压团强度升高,但过多的液相会破坏赤铁矿的整体性结构,渣相强度低于赤铁矿强度,压团的强度逐渐降低。     

磷化工艺制备绝缘软磁粉末及其频率特性研究

经绝缘处理的软磁粉末在高频(≥1kHz)下具有良好的频率特性和较低的磁损耗。本文以还原纯铁粉为研究对象,采用磷化处理工艺制备绝缘软磁粉末,并分析了其频率特性。研究结果显示:经磷化处理和充分洗涤获得的粉末颗粒,其频率特性得到明显改善,即高频磁损耗降低、振幅磁导率随频率变化波动变小。400℃退火处理使粉末颗粒表面变得光滑且内部孔隙减少,再经磷化处理,高频磁损耗进一步降低,250kHz下的磁损耗是纯铁粉的40.7%,是单一磷化处理铁粉的70.3%;振幅磁导率提高,在(10～250)kHz下其值保持在92以上。经SEM和EDS分析,绝缘粉末颗粒表面被0.5～1μm厚度的磷酸铁盐包覆。     

低损耗FeSiBPC非晶磁粉芯的制备及磁性能研究

采用高压水雾化方法制备了成分为(Fe0.76Si0.09B0.10P0.05)98C2的非晶粉末,由该成分非晶粉末制备出的磁粉芯具有较高的抗直流偏置性能及优异的损耗特性.研究了制备工艺对样品磁性能的影响.研究结果表明,非晶磁粉芯压制后的去应力退火处理能够有效的提高磁导率和降低损耗,过高的热处理温度会使非晶粉末晶化,导致涡流损耗急剧升高,恶化磁性能,最佳的退火温度为693K,绝缘包覆是制备高性能磁粉芯的必备工艺,通过最优化工艺制备的磁粉芯,其损耗为Pcv =320 kW/m3(f=100 kHz,Bm=0.1 T),抗直流偏置性能为:在H=100 Oe(1 Oe=7.9578×10A/m)外加磁场下,磁导率μa=60的磁粉芯样品对应电感下降为原感值的60％.通过与同规格其他类型磁粉芯的对比,发现FeSiBPC非晶磁粉芯具有极低的损耗及优异的高频磁性能.