技革技改选登

数控线切割机床数控线切割机床主要用于制造样板的切割工作。经过一段时间的试生产和考验,所制造的样板按工艺要求基本达到。解决了多年来一直用手工加工样板的问题。提高了生产效率,减轻体力劳动,节约了原材料。主要技术参数控制台控制精度:±0.001毫米配合后总的加工精度:±0.01毫米拖板行程:150×150毫米     

连杆应力槽电火花线切割加工的恒切深控制

连杆裂解技术中,连杆大头孔应力槽深度的一致性对裂解质量而言至关重要。通过研究设计出一种用于电火花线切割机床加工连杆的机构,采用电压电流检测电路判断电极丝初次碰到工件的位置,并结合单片机计数功能保证连杆应力槽深度的一致性,且槽深不受连杆毛坯内孔尺寸、电极丝与连杆初始位置变化的影响。此外,添加快速辅助进给功能,加快空行程运行速度。实验证明该方法提高了连杆裂解加工的质量和效率。     

基于电流的电解加工全程控制

提出了一种基于电流的电解加工全程控制方法，通过测控加工过程中的电流和进给速度，实现对整个加工过程的控制。实践证明采用机械加工成形毛坯加工三维型面零件时，用这种控制方法可获得良好的加工效果。     

中小型线切割机加工大型回转体零件的方法

在电火花线切割加工零件的过程中 ,常常会遇到零件的整体尺寸大于机床工作行程的情况 ,如何利用现有机床完成加工任务是一个很具体的难题 ,现以加工一较大的链齿齿轮为例说明加工的方法。零件的具体结构尺寸如图 1所示。　　　　　 图 1　链齿齿轮产品简图链齿齿轮除齿形外都已加工完成 ,在线切割加工前毛坯外径为 711ｍｍ ,对于现有ＤＫ776 3Ｚ电火花线切割机来讲 ,其Ｘ轴行程为 6 30ｍｍ、Ｙ轴为80 0ｍｍ、最大切割厚度为 4 0 0ｍｍ ,若一次装夹是无法将工件完整地切割出来的 ,因此只能采用二次装夹法或利用精密回转分度工作台 (型号为Ｔ…     

髋关节股骨假体柄型面拷贝式电解加工试验研究

针对髋关节股骨假体柄材料难加工、型面面积大、大批量生产困难等难点,提出拷贝式电解加工的方法,利用成形阴极在304不锈钢毛坯件上进行假体柄型面拷贝式电解加工试验,重点研究电解液压力、加工电压、进给速度对型面尺寸精度的影响规律.通过参数优化,得到在电解液入口压力0.6 MPa、加工电压16 V、阴极进给速度0.15 mm/...     

信息

苏州电加工机床研究所开发的DK7625A数控电火花线切割机为低速走丝型线切割机。该机床主要用于模具制造,可切割淬火钢、硬质合金等材料的模块、样板及零件等。机床的床身,立柱与拖板等零件用高级孕育铸铁制成。用步进电机作为驱动元件,工作台可作快速移动。数控系统采用STD工业控制总线模板,数控功能具有螺距误差与反向间隙补偿等数十种功能。CRT共有二十余种显示屏幕,具有数十种报警内容与诊断内容。脉冲电源采用晶体管电路。机床的精度与精度保持性较好。该机床已经通过国家鉴定,价格性能比好,加工性能与国外同型机床相当。(连克仁供稿)     

工作液电导率对MSWEDM加工工艺性指标影响研究

通过实验方法研究了工作液电导率对中走丝电火花线切割机床加工工艺性指标的影响。分析了工作液电导率对加工状态(加工电压、加工电流)的影响规律;分析了工作液电导率对切割速度、表面粗糙度和加工精度(尺寸精度、腰鼓形和形状精度)工艺性指标的影响规律,从而确定了精加工工作液电导率上限值,保证中走丝电火花线切割机床工作液智能交换控制的可行性。     

扩大线切割机床加工范围

我厂使用的是杭州无线电专用设备厂生产的HWZ—CKZ型数控线切割机床,加工行程130×130毫米,加工零件的曲率半径最大为262毫米。但是,需要加工的电机模具的尺寸很多是超过了上述的尺寸,针对这些问题,我们作了一些改进,以加工大圆弧、大行程的零件,现举例说明:     

数控线切割机的工作台坐标转换

问题的提出我们在用复旦型数控线切割机床加工零件或凸模时,一般都是沿着零件轮廓走一封闭曲线。如图1,当中是一个被加工的样板,四周切割则是废料。我们知道,废料上型孔的壁和被加工样板的侧面具有同样的光洁度,这些被加工表面是否能利用一下呢?     

AZ31B镁合金线切割

通过对AZ31B镁合金挤压棒料线切割(WEDM)的操作实践,试验结果表明影响镁合金线切割面质量的主要因素是钼丝进给速度、线切割电参数,即随钼丝进给速度的增大,切割表面粗糙度增加.当电压为5V,电流为2.2A时,切割面质量最好.     

整体叶盘电解加工全过程电流控制方法研究

提出了叶盘型面电解加工的全过程电流控制方法,基于电流控制思想,通过全程控制电流这一重要参数,使其在多次加工中基本保持一致,从而提高型面加工的重复精度。开展了电流控制方法的理论分析,掌握了工具进给速度和电流变化的对应关系,形成了加工过程中的电流调控策略,并设计了以电解加工电流为调控目标的实时运动调节系统。针对Ti60整体叶盘开展了一系列对比试验研究,结果表明:采用该电流控制方法可保证多次加工电流的一致性,进而保证加工间隙及型面重复精度。叶盆、叶背受控线重复精度可控制在0.06 mm,有效地保证了每次加工精度的一致性。     

链轮的火焰精密切割

链轮采用机械加工,不仅浪费时间、材料,而且成本高。为此,东德中央焊接研究所研制一种新式的、F02/ZIS391型光电火焰切割机,可用于链轮、齿轮、齿条、传动齿轮以及任意结构形状部件的切割。切口表面质量符合要求。试验得出,切割质量与下列主要参数有关:导轨精度;行走机构和控制方法;行程控制;样板的尺寸精度;切割机、样板及毛坯的安装精度;切口位置及其切割方向的选择;工件的几何形状和尺寸;切割长度;材质及材料厚度;切割气体种类、纯度、压力;切割速度;割咀距工件表面距离等等。 F02/ZIS391光电火焰切割机具有工作效率高、节省材料、设备费用低等优点。该切割机装有固定部件、割炬定心装置,以达到精密切割的目的。F02/ZIS391新式光电火焰切割机主要     

CD—7型内圆、外圆、端面、半自动专用磨床液压传动系统

CD—7型机床,系为大量生产需要而设计的,专供需要多面磨削,或内外圆同心度要求较高必需一次装夹磨削加工的零件用。机床除了工件装卸外,其余均自动循环加工。CD—7型机床,有较小的尺寸调整范围,可生产不同规格的同型零件。尺寸超出调整范围的零件,不能在同台机床上加工,需另作配置,故CD—7型属于专用磨床。 CD—7型机床加工零件和砂轮布置如图一,     

数控线切割分区加工法

在数控线切割机床上分区加工法是根据被加工零件的形状和尺寸大小,将零件分成若干个加工区间,使每个区间的几何图形都在机床的加工范围之内,逐一对各区间进行切割,借以扩大机床加工范围、挖掘机床潜力。图1所示零件经换算长406.25mm,     

D0164型电火花多能机床

天津电器厂初步完成了能实现磨孔和穿孔两种工序的电火花加工机床,基本结构包括下列三个部分: (1)液压传动的主轴头(固定电极用),可实现电极的快速直线运动和慢速进给运动。变换油路阀门,即可用于穿孔加工或磨孔。 (2)有单座标工件进给系统,由S369伺服电机控制,也可手动控制。此进给系统用于磨孔加工,以完成拖板在机床轨道上的横向送进移动。     

C7620卡盘多刀半自动车床液压系统的改进

一机床简介 C7620卡盘多刀半自动车床是一种以加工盘类零件为主的高效率机床,该机床配有前后两个刀架,能对零件进行端面、外圆、内孔及斜锥等多种工序的加工。由于本机床主传动系统采用双速电机驱动,所以前后刀架在一次自动循环中能根据零件直径的不同,自动变换两种不同的进给速度。机床前后刀架的驱动和工件的夹松都是采用液压控制的,由于在电器部分采用了步进程序控制线路组成的预选工艺卡片(即插销板),配合行程挡铁的调整,可以实现本机床所提出的各种自动循环,其具体的工作情况可参阅液压原理图及机床顺序动作表。     

基于润湿供液的电化学放电线切割实验研究

针对非导电硬脆材料的微细线切割加工,设计并搭建了基于润湿供液的电化学放电线切割装置,实现了对石英材料的有效切割,确定了实现电化学放电线切割加工的临界电压。通过提取加工过程中能反映极间状态的电流信号作为控制加工的依据,实现了对石英材料的可控加工,实验表明加工速率及槽宽随着电压的增加而增大。通过对工件步进进给和匀速进给两种加工方式的比较表明,利用电流信号作为进给控制依据进行步进进给能更好地保证加工的连续性。     

汽轮机叶片型面加工进给速度的优化策略研究

汽轮机叶片型面是较复杂的曲面体零件,针对加工时一般采用比较保守的进给速度而导致生产效率不高,提出了对于材料选择方钢的汽轮机叶片型面加工进给速度优化思想。在对叶片型面粗加工及半精加工进给速度优化原理分析基础上,提出了恒定材料去除率粗加工和恒定切削厚度半精加工优化策略。实验结果证明,基于恒材料去除率和恒定切削厚度优化叶片型面加工,效果明显,加工效率大大提高,节约了成本。     

汽轮机叶片型面加工进给速度优化策略研究

汽轮机叶片型面是较复杂的曲面体零件,针对加工时一般采用比较保守的进给速度而导致生产效率不高,提出了对于材料选择方钢的汽轮机叶片型面加工进给速度优化思想。在对叶片型面粗加工及半精加工进给速度优化原理分析基础上,提出了恒定材料去除率粗加工和恒定切削厚度半精加工优化策略。实验结果证明,基于恒材料去除率和恒定切削厚度优化叶片型面加工,效果明显,加工效率大大提高,节约了成本。     

心轴支撑滚压加工螺纹的生产工艺分析

针对传统空心薄壁零件螺纹加工工艺的不足,重点介绍在普通滚丝机床上,利用心轴支撑实现空心薄壁零件螺纹冷挤压的工艺方法,并对该生产工艺中支撑心轴的尺寸选择、滚压用量的选择、进给速度的选择和稳压整形时间等进行详细说明.