滑油管裂纹分析

采用显微组织、断口分析及微区成分分析等手段,对滑油管裂纹进行了分析.结果表明,在长期停放过程中,滑油管内壁由于氯离子作用产生局部腐蚀.在装机使用后,由于振动应力的作用,产生了早期疲劳裂纹.滑油管裂纹系装机使用前管内壁腐蚀损伤引起的疲劳裂纹.     

某气举井修复油管断裂原因分析

采用理化性能检验以及扫描电镜和能谱分析等方法,对塔里木油田某气举井修复油管的断裂原因进行了分析。结果表明:该修复油管的化学成分和力学性能符合相关标准对P110钢级油管的要求,油管断裂是由于油管内壁存在大量裂纹导致承载能力降低所致,而油管内壁裂纹的产生则是腐蚀疲劳和应力腐蚀开裂联合作用的结果。     

某油田用油管断裂失效分析

某油田直井气井在正常产气56d(天)后发生油管本体断裂失效。通过宏观检验、化学成分分析、力学性能测试、金相检验、扫描电镜及能谱分析,对该油管的失效原因进行了综合分析。结果表明:该油管的断裂性质属于腐蚀疲劳断裂;外表面脱碳降低了油管的耐腐蚀能力,在服役过程中管材外表面接触水及空气的位置发生氧腐蚀,形成腐蚀坑,腐蚀坑底部产生应力集中成为疲劳裂纹源;在外力作用下疲劳裂纹不断扩展,最终导致了油管的断裂失效。     

克深2-2-12高压气井S13Cr110钢制油管开裂和泄漏原因分析

克深2-2-12高压气井S13Cr110钢制油管开裂并发生泄漏。通过宏观检查、磁粉探伤和金相检验等对油管开裂和泄漏的原因进行了分析。结果表明:开裂和泄漏的位置处于油管力学性能薄弱管段。油管开裂属于应力腐蚀开裂,裂纹产生原因与A环空腐蚀环境、油管材料特性及油管受力条件有关,导致油管产生开裂和泄漏的载荷主要与内压和热胀冷缩交变产生的弯曲载荷等有关。     

抗硫油管断裂原因分析

采用化学成分分析、断口分析、金相检验、扫描电镜分析等方法,对某油田抗硫油管的断裂原因进行了分析。结果表明：油管在硫化氢的腐蚀作用下,首先在管壁上产生局部腐蚀,继而在应力的作用下产生微裂纹并扩展,最终发生应力腐蚀断裂。最后,通过实验室模拟井况条件试验,提出了选择合适材料的建议。     

重型汽车转向高压油管开裂分析

某重型汽车转向高压油管在行驶过程中发生开裂。通过化学成分分析、金相检验、断口分析、硬度测试等方法,对油管开裂的原因进行了分析。结果表明:油管内壁存在两条间隔约1mm的拉拔划痕,裂纹源形成于一条划痕的底部,在表面处理过程中产生了应力腐蚀,形成了微裂纹,在车辆行驶的过程中油管受高压机油的压应力作用导致裂纹不断扩展直至开裂。     

某油井油管短节断裂原因分析

某油井生产11个月后发生油管短节断裂失效事故。通过对失效油管短节的宏观和微观形貌观察、显微组织分析、力学性能测试、化学成分分析,查明了其断裂失效原因。结果表明:该油管短节断裂主要是由于在油井生产工况下,油管内壁发生了多裂纹源的应力腐蚀开裂,然后在腐蚀和机械载荷的共同作用下,裂纹不断扩展并相互连接,当裂纹穿透管壁后表现为腐蚀疲劳开裂,最终导致油管短节断裂失效;油管短节加工工艺不当,提高了其断裂失效的概率。     

油管镀Ni-Fe-W合金层的耐疲劳和耐蚀性能

目前,不同腐蚀环境中油管选用Ni-Fe-W合金镀层时存在一定的盲目性。对QT-900油管电镀Ni-Fe-W合金,模拟某油田腐蚀环境,通过疲劳试验、高温高压腐蚀试验以及金相显微镜、SEM、EDS等分析手段,研究了Ni-Fe-W镀层对QT-900油管的耐疲劳及耐CO2酸性腐蚀的影响。结果表明:Ni-Fe-W合金镀层具有良好的耐CO2酸性腐蚀性能,其均匀腐蚀速率较低,且随CO2分压增加变化不大;Ni-Fe-W合金镀层显著提高了油管的疲劳寿命;疲劳失效的Ni-Fe-W合金镀层油管,裂纹均起源于表面镀层,贯穿镀层扩展至基体,刺口附近裂纹较为密集,距刺口350 mm处裂纹较为稀疏。     

汽轮机油管断裂分析

某汽轮机油箱在试车时油管破裂。对破裂油管进行了宏、微观分析。分析结果表明,油管的化学成分、显微组织和力学性能均符合标准要求,根据断口的宏、微观形貌,认为油管焊接后未及时消除焊接应力．产生了淬硬裂纹;在焊接应力及结构拘束应力等作用下,裂纹不新扩展,最终导致油管疲劳破坏。     

110钢级φ88.9mm×6.45mm超级13Cr钢油管刺穿失效分析

采用宏观分析、化学成分分析、力学性能测试、金相检验及扫描电镜断口分析等手段,对某油田一根规格为φ88.9mm×6.45mm的110钢级超级13Cr马氏体不锈钢油管的刺穿失效原因进行了分析。结果表明:油管失效的实质是油管发生了氯离子应力腐蚀开裂,裂纹起源于外壁腐蚀坑底部,从外壁向内壁扩展,直到穿透壁厚,形成刺穿通道,高压流体从内向外刺出并在随后的过程中形成了刺穿孔洞。     

110钢级φ88.9mm×6.45mm超级13Cr钢油管刺穿失效分析

采用宏观分析、化学成分分析、力学性能测试、金相检验及扫描电镜断口分析等手段,对某油田一根规格为φ88.9mm×6.45mm的110钢级超级13Cr马氏体不锈钢油管的刺穿失效原因进行了分析。结果表明:油管失效的实质是油管发生了氯离子应力腐蚀开裂,裂纹起源于外壁腐蚀坑底部,从外壁向内壁扩展,直到穿透壁厚,形成刺穿通道,高压流体从内向外刺出并在随后的过程中形成了刺穿孔洞。     

某油井L80钢油管腐蚀穿孔失效分析

某油井L80钢油管存在多处腐蚀并穿孔。采用宏观观察、化学成分分析、能谱分析、物相分析等方法对油管腐蚀穿孔的原因进行了分析。结果表明:L80钢油管在CO_2腐蚀、H_2S腐蚀和垢下腐蚀综合作用下,在油管外壁形成不致密腐蚀产物,酸化作用后的残酸中含有的H~+、Cl~-、F~-等离子加速了腐蚀进程,在油管外壁形成腐蚀坑,当油管的管壁被腐蚀后,在油井液柱压力的作用下,疏松的腐蚀产物脱落,油管就形成了腐蚀孔直至腐蚀出现穿孔。     

某注水井油管腐蚀穿孔失效分析

某注水井油管发生腐蚀穿孔失效。通过宏观观察、化学成分分析、金相检验、能谱分析、X射线衍射分析、力学性能测试、细菌培养试验等方法对油管腐蚀穿孔失效的原因进行了分析。结果表明:硫酸盐还原菌和腐生菌的存在使溶液中SO_4~(2-)被还原成H_2S,H_2S的存在引发了油管管壁的腐蚀,从而造成了油管腐蚀穿孔。油管的腐蚀类型为垢下微生物腐蚀。     

1Cr18Ni9Ti油管裂纹分析

某发动机在工作过程中连续发生3起油管漏油事故,通过对其中一根油管上的裂纹进行宏观观察、金相检验、化学成分分析以及应力测定,并打开裂纹进行断口电镜观察,确定了裂纹的性质及油管开裂的原因。结果表明：油管上的裂纹性质为起始应力较大的疲劳裂纹,疲劳裂纹起源于油管转接嘴的R外表面,油管的装配应力较大是导致疲劳裂纹萌生的主要原因,高压燃油冲击和油管本身的振动对裂纹的萌生也有一定的影响,管接嘴处焊料局部未焊合对裂纹的萌生有一定的促进作用。     

长北气田某气井油管腐蚀速率增大原因

长北气田油管整体腐蚀速率缓慢,但某气井在多臂井径检测中发现,该油管局部腐蚀速率增大,远远大于整个气田的油管腐蚀速率和该井前期的腐蚀速率。进行了水质、气质组分分析、多臂井径检测和腐蚀挂片等试验,分别对腐蚀挂片的宏观形貌及腐蚀产物进行了分析,并结合油管的腐蚀程度和腐蚀情况,对该井油管腐蚀速率突然加快的原因及腐蚀机理进行了分析。结果表明:该井油管腐蚀主要原因是CO₂导致的电化学腐蚀,整体腐蚀速率不高。油管局部腐蚀速率加快的原因是后期地层产水量增加,矿化度升高,促进了局部点蚀成型后的"深挖"效应,使得腐蚀速率呈非线性增加;水中Cl^-浓度较高,进一步提高了腐蚀速率。     

DN2-12井不锈钢油管酸化作业后粘扣及腐蚀原因分析

DN2-12井经过两次酸化作业之后,其不锈钢油管接头发生了严重的粘扣和腐蚀。对该井的两次酸化测试作业情况进行了调查研究,对经过酸化作业起出后的油管进行了检测分析,发现大多数油管粘扣,部分油管腐蚀。通过对油管粘扣形貌和分布规律进行宏观分析和统计分析,认为油管粘扣的主要原因是对扣和引扣操作不当所致;通过模拟腐蚀试验和对油管腐蚀形貌进行分析,认为油管接头部位存在腐蚀集中,而腐蚀集中与接头结构设计和加工精度有关;另油管腐蚀还与酸化液中的腐蚀介质和天然气中的CO2含量有关,也与油管结构和受力状态有关。     

高压油管开裂原因分析及改进建议

某柴油机高压油管在使用过程中发生开裂,对开裂油管进行了宏观分析、化学成分分析、金相检验以及断口分析,确定了油管的开裂原因。结果表明:该油管开裂主要是因为其内壁存在裂纹、毛刺等加工缺陷,在工作过程中的交变应力作用下裂纹以疲劳方式扩展并造成开裂;油管未进行调质处理以及振幅偏大,促进了疲劳裂纹的扩展。最后对高压油管提出了改进建议。     

某油管断裂原因

某油管自墩粗端,距管端头螺纹约211 mm处发生断裂。通过宏观观察、化学成分分析、断口分析、金相检验等方法对油管断裂原因进行了分析。结果表明：操作环境中存在H₂S和CO₂,油管显微组织中存在非金属夹杂物,油管上由工具和卡具造成的机械损伤产生局部硬化和应力集中,使油管在湿H₂S环境下产生了应力腐蚀开裂。     

超级13Cr马氏体不锈钢油管表面缺陷原因分析

通过宏观检验、化学成分分析、金相检验和力学性能测试等方法,对超级13Cr马氏体不锈钢油管表面缺陷的形成原因进行了分析。结果表明:油管表面缺陷为折叠裂纹和轧制沟槽,其产生原因主要是工厂轧制工艺不当所致。针对该表面缺陷对油管使用寿命的影响、油管表面缺陷的修磨和检验标准等进行了探讨,建议严格油管表面质量验收标准。     

大庆油田某井油管外壁腐蚀失效分析

通过对大庆油田某井中的已腐蚀油管和另一口井中的未腐蚀油管的外腐蚀形态、化学成分、金相组织等对比分析,发现两者无重大差别,属于同一类型且无夹杂物等严重缺陷;腐蚀管的附着物及形态分析发现主要存在两类腐蚀产物,外表面主要存在着高分子碳氢化合物及SiO2,靠近管体则存在者一些氧腐蚀产物,无CO2腐蚀环境中的特征产物存在;腐蚀电化学试验表明,这两个管样的腐蚀特性基本一致。因此可以判定该井使用的已腐蚀油管本身无严重组织缺陷,腐蚀特性与另一油井中的油管相同,油管外壁的腐蚀主要是由于发生了氧腐蚀。可以通过减少油套管环空中腐蚀介质的侵蚀性如加入缓蚀剂、降低氧含量等,或通过采用耐蚀油管来减轻和防止这种腐蚀。