铝材阳极氧化着色车间的三废处理和环境保护

铝材在氧化着色的生产过程中,要经过脱脂、碱洗、酸洗、阳极氧化、电解着色、化学染色、封孔等一系列处理工序。在这些工艺过程中溶解到各工艺槽槽液中的铝离子等杂质逐渐增多,当超过一定限度时,槽液就失去了作用,形成了含酸碱铝等杂质的废液。根据工艺要求,在脱脂、碱洗、酸洗、阳极氧化、电解着色、化学染色后均需用水进行清洗,这样各工艺槽中的成分必然要带进清水中,从而形成大量的废水。在脱膜槽和碱洗槽液中,因含     

“西萨特”氧化着色生产线碱蚀洗工艺的研究

为了消化引进技术,对从意大利“西萨特”公司引进的氧化着色生产线碱蚀洗工艺进行了剖析试验研究。得到了使用“西萨特”碱洗添加剂AS/T的碱洗槽液的“碱浓度-溶蚀率”曲线,“温度-溶蚀率”曲线和“铝离子浓度-溶蚀率”曲线,从而全面测定了该槽液的性能,掌握并改进了“西萨特”的碱蚀洗工艺,制订出最佳碱洗工艺条件,生产中取得满意效果。     

中铝山西分公司废弃槽再利用

中铝山西分公司氧化铝二分厂将废弃的槽经过科学检测和技术改造后，3月初重新投入生产，经过一个多月的试运行，对平衡大液量发挥了较好的作用，有效促进了分厂生产的高产稳定。 中铝山西分公司氧化二分厂现投用的洗涤Ⅱ组2#缓冲槽，原为洗涤I大组废弃的槽子，为满足分公司高产时期大液量通过的生产要求，分厂以技术改造为前提，将废弃的槽子重新改造投用生产。     

浅析阳极氧化工艺对粗晶缺陷的影响

以6xxx系铝型材经阳极氧化后,型材表面出现的粗晶缺陷为研究对象,对粗晶本质、形成机理进行了研究,确定了阳极氧化过程中,前处理碱蚀时间、氧化膜厚度以及前处理槽液中锌离子浓度对粗晶缺陷的影响;提出了生产过程中的预防和控制措施。     

60KA精铝槽串联在铝电解系列生产实践

大中型三层液精铝槽是我国发展精铝工业所必需的。６０ＫＡ精铝槽串联在６０ＫＡ铝电解系列中生产精铝则为精铝工业的发展找到一条捷径。一年多的生产实践证明，现行６０ＫＡ精铝槽槽结构以及生产工艺可满足正常生产要求。     

铝型材氧化着色生产工艺参数的监测记录

铝型材氧化着色生产过程中,氧化电流和槽液温度是影响铝型材表面质量的重要工艺参数。本文介绍使用新型的温度仪表和记录仪表连续监测和自动记录氧化电流和槽液温度的方法。     

降低水平电流减少铝液动态波动铝电解节能技术研究

通过计算机模拟仿真研究复合稳流综合节能技术对铝电解过程中阴极铝液内水平电流的影响。结果表明,以高导电方钢为核心的复合稳流综合节能技术可明显降低阴极铝液内水平电流大小,降低电解质-铝液界面变形,提高电解槽内磁流体的稳定性,以此来降低槽电压和提高电流效率,达到节能降耗的作用。为验证仿真模拟结果,在某企业300 kA系列电解槽进行复合稳流综合节能技术工业化试验,采用以高导电钢棒为核心的复合稳流综合节能技术,电解槽内水平电流降低明显,获得了非常小的铝液界面变形量,电解槽生产运行稳定性明显提高,吨铝直流电耗较系列传统槽、201技术槽、双钢棒技术槽都低。     

初级氧化槽预先部分脱砷工业化试验研究

在初级氧化的2#槽上利用旋流器进行预先脱砷工业化试验,在保证正常生产的情况下,将试验槽内的砷离子浓度降到了7 g/L左右(参照槽的砷离子浓度在11 g/L左右),减少了溶液中砷对细菌的影响,提高了氧化能力,试验期间试验槽的平均日处理量比对比槽提高了13%左右。     

导数分光光度法测定铝材着色槽液中微量铝

提出了用一阶导数分光光度法测定铝材着色槽液中微量铝的方法 ,结果表明 ,在 pH5.0～ 7.0之间 ,乳化剂OP存在下 ,Al与铬天青S(CAS)形成稳定络合物 ,测定 6 33.0nm处的导数值 ,选择性大为提高 ,该方法用于铝材着色槽液中微量铝的测定 ,结果令人满意。     

燃料-铝液焙烧工艺在350kA异型阴极预焙槽的应用

介绍了燃料-铝液焙烧工艺在350 kA异型阴极预焙槽的应用,通过运用燃料-铝液焙烧工艺解决了异型阴极槽槽型特异性带来的焙烧问题,从焙烧效果上证实了该工艺是一种实用可靠、具有特有优势的电解槽焙烧工艺.     

原料携带水对铝液中氢形成影响机制研究

采用分子动力学方法模拟研究H_2O与铝反应势垒及其反应物去向,结果表明:原料携带H_2O跟铝反应分解成H~+和OH~-,产生的OH~-跟表面铝原子作用形成Al-O-H化合物,产生的H~+离子与表面铝原子的距离不断减小(0.267,0.211,0.159 nm),并稳定存在于铝表面。熔体中的H是以原子或离子形式进行扩散,在纯铝熔体中不会形成H_2分子,界面处单个H原子以比较稳定的形式存在,多个H原子在气液界面处极易形成H_2。氢原子处于铝晶胞八面体间隙位置时最稳定。H扩散路径是从铝八面体间隙位置到四面体间隙位置再到八面体间隙位置。依据模拟试验结论,以电解铝液为原料,配制了一组Al-Zn-Mg-Cu-0.04Ti-0.18Zr合金,采用扫描电镜研究了铸样凝固组织,结果表明:电解铝液中氢对合金铸样组织产生冶金遗传影响,铸态合金试样中存在大量的气孔和气泡,氧化夹杂周围气孔比较发达,表明气体和氧化铝夹杂之间存在寄生关系。     

燃料-铝液焙烧工艺在350 kA异型阴极预焙槽的应用

介绍了燃料-铝液焙烧工艺在350 kA异型阴极预焙槽的应用,通过运用燃料-铝液焙烧工艺解决了异型阴极槽槽型特异性带来的焙烧问题,从焙烧效果上证实了该工艺是一种实用可靠、具有特有优势的电解槽焙烧工艺.     

环烷酸萃取体系中单一稀土和铝的分配比及分离系数的研究

对不同萃取剂皂化值、料液酸度和铝浓度条件下,单一稀土和铝在环烷酸体系中的分配比和分离系数进行研究,结构表明料液的酸度较高时,皂化值为0.35 M环烷酸体系可以获得铝和稀土相对更高的分离系数及更好的分离效果。铝离子浓度较低时,料液酸度较高的条件下仍可实现稀土和铝的较好分离,而铝离子浓度较高时(150 mmol/L),料液酸度较高不利于稀土和铝的分离。     

铝离子对氧化亚铁硫杆菌活性及浸出黄铜矿的影响

以氧化亚铁硫杆菌(Acidthiobacillus ferrooxidans,At.f)为研究对象,研究了铝离子浓度对黄铜矿浸出体系At.f菌氧化活性、黄铜矿表面吸附细菌数量以及铜浸出率的影响,并对其之间内在联系进行了考察。研究结果表明,浸出体系铝离子浓度在所研究的0~20 g·L~(-1)范围内,对细菌氧化活性的影响有明显差异。铝离子浓度为1 g·L~(-1)时,细菌氧化活性最好,浸出15 d后,体系氧化还原电位便可由381 mV升高到588 mV左右,Fe~(2+)氧化率达到98.49%,体系pH值由2.11下降到1.44;超过1 g·L~(-1)后,细菌氧化活性逐渐降低,Fe~(2+)氧化率下降,铝离子浓度为20 g·L~(-1)时,浸出45 d后,体系氧化还原电位仅为400 mV左右,Fe~(2+)氧化率也仅为40%左右。矿物表面吸附细菌数量、浸出体系铜浸出率均随铝离子浓度增加先升高后降低,铝离子浓度为15 g·L~(-1)时,浸出体系铜离子浸出率最高,可达71.39%,矿物表面吸附细菌数量也最多,表明铜浸出率与矿物表面吸附细菌数量正相关。     

中和沉铟过程稳定控制的工艺创新

以云南文山某公司的中和沉铟的生产情况作为分析及研究依据。该厂中和沉铟,利用石灰石浆对含酸的预中和后液进行二段中和,沉铟矿浆通过浓密机沉降增浓,底流通过压滤机进行液固分离,得到的沉铟渣浆送至铟浸出槽。中和沉铟过程中,易受沉铟槽温度、沉铟前液酸度波动及离子浓度的影响,造成沉铟pH值波动大,沉铟矿浆沉降性能差,沉铟底流难过滤,致使中和沉铟浓密机排渣不畅,给中和浓密机的平稳运行造成极大的影响。通过创新工艺控制,改进了中和沉铟槽的进料方式及中和沉铟槽槽壁结垢问题,控制了中和沉铟槽的温度,可监测加入的石灰石浆的品质,稳定控制沉铟pH值,物理破除中间层、定期铝开路,使中和沉铟过程更加平稳。     

导数分光光度法测定铝材着色槽波中微量铝

提出了用一阶导数分光光度法测定铝材着色槽液中微量铝的方法，结果表明，在pH5.0-7.0之间，乳化剂OP存在下，Al与铬天青S（CAS）形成稳定络合物，测定633．0nm处的导数值，选择性大为提高，该方法用于铝材着色槽液中微量铝的测定，结果令人满意。     

锑电积添加剂的研究

<正> 锑电积,电解槽采用四级串联。锑离子浓度为90克/升的电解液首先由贮液槽进入第一槽,相继进入第二、第三及第四槽。在第四电解槽中,锑离子浓度只有13克/升左右。     

氟离子选择电极法测定电解金属锰槽液中的氟含量

采用氟离子选择电极建立了一种对电解金属锰槽液中氟含量进行测定的方法。该方法通过加入柠檬酸三钠一硝酸钾作为总离子强度调节剂,采用已知添加量法,由添加前后的电极电位的变化值,计算出待测试样的浓度值,从而可快速准确地测定电解槽液中氟的含量。利用氟离子选择电极法测定出大新分公司的电解金属锰槽液中氟含量为0．20～50．00mg／L,加标回收率可达到100％。     

铝电解生产中铝水平的选择

电解生产中，蓄积着一定数量的铝液（俗称在产铝量，以下简称铝量），其高度一股称为铝水平。槽内蓄积的铝液，起到防止铝直接在碳阴极上析出、保护槽底炭块，减少生成炭化铝；传导阳极底掌中央部位多余的热量，使槽内各部分温度趋于均匀，进而调节电解槽系统的热平衡；厚度适当的铝液层能够削弱磁场产生的作用力。     

热镀锌钢板生产概述 第四讲 锌液中加铝对镀锌的影响及热镀锌理论的发展

锌液中加入少量的铝,可以形成保护性氧化膜,而大大减少锌液表面的氧化。试验可知,在钢板浸入锌液后,锌液中的铝富集在钢板表面上,形成中间层Ｆｅ２Ａｌ５,Ｆｅ２Ａｌ５改善了锌液与钢铁的附着力,从而提高了镀锌产品的机械性能。介绍了这一理论的发展过程。