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鉴于船体表面海洋附着物对船舶航行的重要影响,针对国内外船体清洗相关技术及应用进行了全面分析。详细介绍了目前船坞清洗和水下清洗所采用的各种方法,包括刮铲技术、喷砂技术、转刷技术、声场技术、高压和超高压水射流技术、磨料水射流技术、淹没型空化水射流技术,并对比了各技术的优缺点。刮铲技术不再是主要清洗方式,常作为辅助手段出现。喷砂操作简单,设备成本低廉,但对环境污染严重,危害工人健康。转刷适用于软质生物的清洗,而对搁板状生物难去除。磨料水射流和声场技术由于存在技术难点,仍需进一步研究。高压水射流清洗高效,但安全操作需要专业培训,且二次返锈问题严重。超高压成套清洗设备能很好地解决返锈问题和废水废渣的回收。但这些清洗技术普遍会对船舶的基底涂层产生破坏,由此强调了空化水射流低压时的强侵蚀作用和不会破坏软质涂层的技术特点,突出了水下清洗的优势和必要性。最后,总结了超高压大功率的船坞清洗特点,提出了以淹没型空化水射流技术为主,多种技术相结合的船体水下清洗成套设备的发展趋势,从而实现低能耗、无破坏、绿色环保的船体污损清洗。 相似文献
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高压水射流喷丸技术及发展 总被引:1,自引:0,他引:1
水射流喷丸强化技术是喷丸领域的又一新技术,它有利于改善材料表面的性能,延长其疲劳寿命,并能克服传统喷丸技术的不足。简单地介绍高压纯水射流、空化射流、脉冲射流、磨料射流等几种高压水射流喷丸技术及它们的发展情况。 相似文献
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简要介绍了高压水射流清洗技术以及在冷换设备上的应用,该技术提高了冷换设备换热效率和使用寿命,节约了能源,可获得可观的经济效益,在石油化工企业推广应用是可行的。 相似文献
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油泵壳体清洁度对于变速器润滑系统整体性能有重要影响。由于油泵壳体结构复杂,采用一般清洗方法难以达到清洁度要求。将高压水射流清洗技术与精密清洗技术相结合,既能实现对规则性较好部位的清洗,也能实现对孔、缝隙等部位的清洗。实验结果表明:采用该种油泵清洗工艺,能大幅度提高油泵壳体的清洁度,达到产品性能要求。 相似文献
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再制造清洗是再制造工艺流程中极为重要的一环。随着再制造向高端装备领域扩展、向绿色制造目标推进,对再制造清洗提出了低污染排放、环境友好、在位无残留清洗等高要求。以高压水射流、冰粒射流、干冰射流等为代表的高能束射流清洗方法,具有低外来物、低污染排放、低加工损伤等特点,满足绿色再制造清洗要求。本文将对3种典型的高能束射流清洗技术,从射流清洗机理、清洗关键技术工艺、典型应用场景等方面,综述3种高能束射流清洗技术的最新技术进展。 相似文献
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介绍了铝板带清洗原理及高压水射流喷射距离的选择,通过对打击力进行理论分析,建立了打击力的计算公式,从而找到提高清洗效果的途径;对清洗机组设备结构与工艺过程进行了介绍,总结了铝板带的高压清洗系统节水、节能、提高洗净率的方法;文中给出了入射角、压力、喷嘴结构、喷射距离、喷流角度等实用参数选择的原则和方法,具有实用价值。 相似文献
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通过对液化石油气(LPG)罐车内壁污垢的形成机制及物性参数研究,确定了上下层污垢的主要组成成分,并提出了一种可有效降低除垢射流门限压力的新型节水节能清洗方式。采用建立除垢力学模型加实验验证的方法确定了最佳射流水力参数。借助FLUENT流体仿真分析软件,对不同射流靶距和入射角度下的射流打击力进行了对比试验研究,优选出可发挥高压水射流最大清洗效率的靶距为85 mm,入射角为10°,为后续节水清洗新技术的深入研究提供了一定的理论基础,并对相应清洗系统与设备的研发具有一定的参考价值。 相似文献
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Anirban Guha Ronald M. Barron Ram Balachandar 《Journal of Materials Processing Technology》2011,211(4):610-618
In this paper, we have experimentally, numerically and theoretically investigated the water jet cleaning process. Very high speed water jets (∼80-200 m/s) are typically used in such cleaning operations. These jets diffuse in the surrounding atmosphere by the process of air entrainment and this contributes to the spreading of the jet and subsequent decay of pressure. Estimation of this pressure decay and subsequent placement of the cleaning object is of paramount importance in manufacturing and material processing industries. Also, the pressure distribution on the cleaning surface needs to be assessed in order to understand and optimize the material removal process. In an industrial setting, an experimental study is performed to formulate the pressure characteristics. It has been shown that the decay of stagnation pressure along the axial direction is linear. It also revealed that no cleaning is possible at radial locations greater than 1.68D from the centerline. Numerical simulations are performed to capture the process of air entrainment in the jet and the subsequent pressure characteristics. The simulation results are found to correctly predict the experimental data. Moreover, a theoretical model for evaluating the optimal and critical stand-off distances has also been derived. Our results indicate that the optimal stand-off distance in cleaning operations is ∼5D and the jet looses its cleaning ability at axial distances greater than ∼26D. 相似文献