钒催化剂中钒含量和钾含量的简便测定方法

对钒催化剂中钒和钾含量的测定是确定它能否继续使用的主要依据。用部颁标准分析方法测定时，分解样品需要采用象氢氟酸、高氯酸等腐蚀性极强的药品及白金坩埚等贵重仪器，给一般工厂化验室进行测定带来很多的不便。对此，我们改进了分解样品的方法并简化和改进了分析方法...     

钒矿中提钒工艺与钒含量检测技术研究

作为一种重要的稀有金属,钒广泛应用于电子、航天等领域。含钒矿石是提取钒的主要来源之一,我国含钒矿石储量及开采量均较大。如何根据实际生产需要优化提钒工艺以及准确测定钒含量显得尤为重要。因此开发新的高效提钒技术与检测技术势在必行。综述了国内钒矿中提钒工艺与钒含量检测技术的主要研究,对目前钒含量的提取与检测方面存在的问题及前景进行了分析和展望。     

不同钒污染源对捕钒催化剂破坏的差异

以草酸钒、偏钒酸盐、V2O5的水溶液作为捕钒催化剂的钒源,以分子筛结晶度的破坏程度做考察基准,对不同钒源,在同样水热老化条件下,取老化前后样品,做钒含量分析和相对结晶度测定.结果表明,钒危害和捕钒剂研究中,不同钒源的实验数据间不具有可比性,以计算钒含量做对比更要在相同的钒源基础上进行.     

浅谈国内外钒催化剂的质量差异

从化学组分、强度、活性、物相结构、孔容积及孔径分布等方面，对国产S101-2H、S108-1H钒催化剂和进口LP120、LP110钒催化剂进行剖析、对比。结果表明，国产催化剂强度比进口催化剂低30％左右；国产催化剂测定活性与进口催化剂相近，但实际使用活性明显劣于进口催化剂；进口催化剂载体中存在方英石、硫酸铝钾相，而国产催化剂没有；进口催化剂孔径分布较宽，主要孔径分布在0．50～1．50μm，而国产催化剂孔径分布较窄，主要孔径分布在0．060～0．30μm，不利于反应气体在催化剂内部的扩散。鉴此，建议采用高温煅烧载体，降低其有机物含量；优化配方，填加无机粘结剂；改进成型设备等措施，提高催化剂的强度和活性。     

离子交换法回收废钒催化剂中钒的研究

研究了采用离子交换法回收废钒催化剂中钒的新工艺，并着重对浸钒、沉钒等环节进行了改进。探讨了回收废钒催化剂过程中，离子交换树脂、钒溶液浓度、流速、温度、淋洗剂和沉钒溶液的pH、温度、加氨系数等因素对钒回收率的影响，得出了适宜的工艺条件。在此工艺条件下，可以制备出质量优于GB3283-1987冶金99级标准的五氧化二钒产品，钒回收率达91，7％，具有较好的经济效益和社会效益，市场前景广阔。     

用钒离子价态方法研究均苯四甲酸二酐催化剂

本文介绍了氧化还原法测定均苯四甲酸二酐催化剂中钒离子价态，这对催化剂的制备及活性评价具有重要意义。     

微波消解-电感耦合等离子体发射光谱法测定锰基催化剂中钛和钒

利用微波消解-电感耦合等离子体发射光谱法测定锰基催化剂中钛和钒含量,催化剂样品经微波消解后,分别于334.941、309.31 nm分析线处测得钛、钒发射强度值。根据钛、钒标准溶液的校准曲线,确定其钛、钒含量。基体元素锰对测定结果无影响,测定结果相对标准偏差2.0%,且回收率为96%～104%,因此可应用于相关催化剂制备的质量控制中。     

电感耦合等离子体发射光谱法测定催化剂中钒、钾含量

采用5 mL硝酸、3 mL氢氟酸、2 mL盐酸三酸混合消解催化剂样品，电感耦合等离子发射光谱法测定催化剂中钒、钾元素含量，在仪器测定条件下，钒、钾元素的检出限0.001～0.022 1μg/mL,相对标准偏差小于1.0%,对样品进行加标回收实验中，加标回收率97.82%～101.50%之间，经实验测试结果证明，采用ICP法与化学分析方法所得结果相近。     

鞣酸-硫代乙醇酸分光光度法测定催化剂中的钒

研究了鞣酸—硫代乙醇酸与钒的反应 ,发现显色酸度pH值为 4 ,最大吸收波长λmax为 6 0 0nm ,反应络合物稳定性好。测定催化剂中钒的含量 ,结果令人满意。     

从废钒催化剂中回收钒的实验研究

对废钒催化剂中钒的回收大都采用还原酸浸法,在还原酸浸法的基础上,对浸钒、提钒等环节进行了改进。考察了以P204-TBP-煤油溶液为萃取液提钒的最佳工艺条件:磨碎至385μm左右的废钒催化剂经水浸和还原酸浸,其浸出液在水相pH为1.7时用0.7 mol/L P204-7%TBP-煤油溶液萃取,在浸取时间为6 min条件下,经4级萃取,钒的萃取率达99.3%;当反萃取剂硫酸质量浓度为135 g/L、反萃时间为15 min条件下,经3级反萃取,钒的反萃取率达99.5%。在此工艺条件下,制备出的五氧化二钒产品质量优于GB 3283—1987冶金99级五氧化二钒标准,钒回收率达91.7%以上。研究结果表明:用P204从废钒催化剂的还原酸浸液中萃取钒,能有效地避免由于废催化剂中砷、磷含量高给最终产品五氧化二钒带来的危害,且由于在低电位下萃取,也确保了对铁的纯化。     

失活钒催化剂的碱处理再生

失活钒催化剂的碱处理再生在失活钒催化剂的几种再生方法中，有发展前途的是碱处理法，其实质是用碱溶液处理失活钒催化剂，得到钾或钠的钒酸盐，再制成新的催化剂。ＩＯ．Ｐ。。ｐｏ。ｏ。等人研究了失活钒催化剂在钒酸钾碱溶液里的溶解、硅胶（载体）的再沉淀及熟化和新...     

提高硫酸生产用钒催化剂性能的技术措施与效果

针对国产的硫酸生产用钒催化剂普遍存在的反应活性欠稳定、颗粒强度偏低、催化剂床层阻力偏大等问题，采取了对载体硅藻土进行共再浆水选处理、煅烧处理、热浓硫酸处理;晨添加剂中加入稀有元素，提高钾钒比，优化中和条件；采用专利技术成型，成品采用立式煅烧等技术措施，提高了钒催化剂的性能。改进后的钒催化剂不易粉化，低温型钒催化剂的活性明显提高，起燃温度可降至350℃，390℃以下的活性明显优于宽温型的，宽温型钒催化剂在390－450℃的活性更为优异。     

高性能钒催化剂的研制

通过精制硅藻土、优化催化剂配方和制备工艺，成功研制了高性能中、低温型钒催化剂。在410℃和485℃条件下，中温型钒催化剂的活性为23．0％和92．9％，低温型钒催化剂的活性为58．5％和88．2％。高性能钒催化剂已工业应用于硫磺制酸系统。     

水热法制备钒酸铋及其光催化性能研究

采用水热法制备了钒酸铋催化剂，以罗丹明B为目标降解物，对催化剂的光催化性能进行了测定。考察了水热反应pH、反应温度、反应时间对催化剂光催化性能的影响，实验得出制备钒酸铋催化剂的最佳水热反应条件：水热反应pH为7、反应温度为100℃、反应时间为8 h。在最佳水热反应条件下，投放5 mg的钒酸铋催化剂，对5 mL初始质量浓度为10 mg/L罗丹明B溶液的光催化降解率高达96.5%。最后利用X射线衍射（XRD）表征手法，对最佳水热反应条件下制备的钒酸铋催化剂的结构进行了表征，证明制得的钒酸铋催化剂纯度较高。     

低温脱硝脱氯苯钒钼钛基催化剂研究——钒负载量的影响

采用浸渍法制备了不同钒负载量的钒钼钛基催化剂，评价了催化剂的脱硝、SO₂氧化和脱氯苯的性能，并采用BET、XRD、NH₃-TPD、NO-TPD和SO₂-TPD对催化剂进行了表征。结果显示，催化剂活性组分在TiO₂载体表面分散均匀，未发现明显的XRD衍射峰；随着负载量的增加，催化剂脱硝和硫氧化性能逐渐增大，脱氯苯的性能先增大后减小，脱硝活化能较小而脱氯苯的活化能较大，钒负载量为3wt%时催化剂的脱硝脱氯苯性能较佳。催化剂表征显示，随着钒负载量的增加，催化剂比表面积略有下降，表面的酸性略有上升；低温对NH₃的吸附有所增加，而对NO和SO₂的吸附有所下降。低钒负载量时，催化剂表面脱硝可能以L-H机理为主；高钒负载量时，以E-R机理为主。     

从废钒触媒中回收钒氧化物

介绍了对废钒催化剂采用稀NH4HCO3溶液浸出法获得V2O5和NH4VO3的实验原理及工艺流程，产品纯度可达98%，钒回收率达91%，研究了回收化学反应的规律性及过程特性，为推广工业化生产提供了适宜的工艺参数。     

流化床催化裂化催化剂钒污染及捕钒剂的研究与应用进展

简述了钒在催化裂化过程中对催化剂所产生的危害及污染机理,讨论了在污染中钒与有关因素的相互作用,对国外捕钒剂的应用情况进行了重点阐述,最后对国内捕钒剂的研究现状进行了分析.     

5种硅藻土的性质测定及其对钒催化剂活性的影响

利用扫描电子显微镜(SEM)、X射线粉末衍射仪(XRD)、电感耦合等离子体发射光谱仪和全自动比表面分析仪等测定吉林硅藻土、赛利特硅藻土、内蒙古硅藻土、临江硅藻土和长白硅藻土等5种硅藻土的物理及化学性质,并探究了以其为载体的5种S108钒催化剂活性。实验结果表明微孔孔径较大、杂质含量较少的吉林硅藻土是较为优良的钒催化剂载体。     

不同催化剂载体上钒的活性

以前文献中报道的工作表明：钒降低了裂解催化剂的性能，它既促进不希望的付反应，又与佛石发生相互作用而减少了它的表面积及活性点的数目。本研究的目的是研究在不同载体及氧化态下钒的活性。研究表明：钒的活性与载体的类型密切相关。因此通过改变沸石裂解催化剂中结合剂的组份有可能减少机所引起的不希望的付反应。而且由钒所催化的付反应强烈地依赖于其氧化状态。氧化态钒比还原态钒具有更高的活性。这有助于解释为什么氢预处理改善了钒沾染的裂解催化剂的性能。     

整体式钒催化剂制备中塑芯材料对热加工性能的影响

整体式钒催化剂是一种新型催化剂,其内部交联通道通过预埋塑芯并煅烧去除的方法制备。塑芯的引入改变了钒催化剂的制备流程,尤其是热加工程序。通过测定钒催化剂热膨胀率、热重、差热和活性等方法,研究了塑料与钒催化剂共烧过程的共热膨胀和失重效应及对钒催化剂性能的影响。结果表明,在煅烧温度段300～400 ℃,煅烧升温速率应控制在15 ℃·h^－1,而塑芯的烧除过程不影响催化剂本身活性。