105 m2烧结机配加生石灰工业试验

在攀成钢105m2烧结机原燃料条件及生产设备条件下,用生石灰部分取代石灰石作为烧结熔剂的工业性试验。结果表明:在攀成钢105m2烧结系统现有生产设备条件及原料条件下配加5%的生石灰,试验期烧结机利用系数从1.38t/m2.h提高到1.52t/m2.h,提高了0.14%,幅度达到了10.14%;固体燃料消耗、烧结矿FeO含量分别下降了5.2kg/t、0.52%;烧结矿转鼓指数和筛分指数没有明显变化。配加3.9%的生石灰,试验期烧结机利用系数提高10.87%;固体燃料消耗下降了2.06 kg/t、烧结矿FeO含量降低0.41%;烧结矿转鼓指数和筛分指数同样没有明显变化。     

生石灰质量对唐钢烧结生产影响的研究

通过对唐钢北区4#烧结机使用优质麦窑灰后的生产数据进行统计、分析和研究,结合烧结机生产现状,得出通过使用优质白灰,可以有效提高烧结矿的产、质量,烧结机料层厚度可适当提高,台时产量增加14 t/h,成品率增加0.43%,烧结矿转鼓强度增加0.1%,RDI-3.15降低0.9%,固体燃耗降低2.59 kg/t,煤气单耗降低5.14 m3/t,烧结矿综合指标得到明显提升。     

脱硫灰返回烧结利用的生产尝试

烧结烟气干法脱硫是目前国内冶金行业常用的脱硫技术,但脱硫产物的处理是一项难题。结合梅钢烧结烟气脱硫的特点,提出将干法脱硫灰作为熔剂返回到采用湿法脱硫工艺的烧结机回收利用的方法。烧结杯试验结果表明,配加一定比例的脱硫灰,烧结矿强度略有增加,冶金性能适度改善,但燃耗和烧结矿中的硫略有增加;工业试验结果表明,烧结配料中加入1.5%脱硫灰替代部分生石灰后,烧结矿转鼓强度没有影响,冶金性能适度改善;烧结矿中硫含量增加0.003%,燃耗有所增加,湿法脱硫烟气中硫含量未超标。干法脱硫灰通过湿法脱硫工艺得到利用,具有良好的社会和经济效益。     

铁矿烧结熔剂优化试验研究

为降低烧结矿生产成本,新钢烧结实验室对熟熔剂逐步代替生熔剂进行了试验研究。研究结果表明:当轻烧白云石配比为0%,生石灰配比从0%提高到6.9%时,燃料配比从5.1%下降到4.5%,垂直烧结速度和利用系数分别从16.43 mm/min、1.09 t/(m~2·h)提高到22.13 mm/min和1.37 t/(m~2·h),成品率和转鼓强度分别从80.23%、74.20%下降到76.71%和71.25%,固体燃料消耗从57.15 kg/t-s下降到52.43 kg/t-s;当轻烧白云石配比为0%,生石灰配比为4.7%时,垂直烧结速度、转鼓强度和利用系数与基准相当,燃料用量略有升高,烧结矿品位从55.06%提高到55.36%,成品率从76.87%提高到78.44%,RDI_(+3.15 mm)从55.35%提高到62.83%。由于白云石比轻烧白云石明显便宜,经成本测算,采用方案3可降本1.42元/t-s;当生石灰配比为0%,轻烧白云石配比分别为0%、4.7%和7.1%时,成品率和转鼓强度与基准相比均有所升高,但垂直烧结速度和利用系数明显下降,且燃料配比和固体燃料消耗明显升高。故与生石灰相比,轻烧白云石对提高烧结矿产、质量指标较弱,且轻烧白云石价格较高导致熔剂成本增加,可停止使用轻烧白云石,保持生石灰用量。     

烧结熔剂的同化行为试验

为了更好地利用各种烧结熔剂,使用"座滴法"研究了6种烧结熔剂的同化行为。结果表明,活性度高的生石灰比活性度低的生石灰同化行为好;活性度相同的生石灰MgO质量分数低的同化行为好;石灰石与Fe_2O_3纯试剂反应的同化行为较好,这主要是由于高温下生成了高活性的CaO;白云石的同化行为较差,这主要是由于白云石中的MgO形成了MgO·Fe_2O_3高熔点物质。6种烧结熔剂的同化行为中生石灰A的同化行为好于生石灰B,生石灰B、石灰石A和石灰石B的同化行为非常接近,生石灰B的同化行为好于生石灰C,白云石的同化行为最差。     

湘钢高铁低硅烧结技术的生产实践

通过对高铁低硅烧结成矿机理分析,发现改善固相反应条件,提高CaO的矿化度是提升产、质量的关键。湘钢360 m~2烧结机通过实施厚料层烧结、提高生石灰用量、降低漏风率等措施使烧结矿产、质量指标明显改善,转鼓强度提高了1.6%,利用系数提高0.15 t/(m~2·h),固体燃耗降低5.21kg/t。     

石灰石粉代替生石灰的烧结生产试验

从优化烧结熔剂结构入手,进行了配加不同比例的石灰石粉替代生石灰的烧结工业试验,总结出石灰石不同配加量对烧结燃料消耗、质量指标的影响,得出石灰石粉最佳配比为3.0%,生石灰消耗量每年降低11万t,燃料熔剂单位成本降低3.16元/t。     

改善900mm厚料层烧结透气性的措施

马钢三铁2台360 m2烧结机为实施超厚料层生产,进行了一系列改善烧结料层透气性的探索,包括:摸索适宜的生石灰配比、适当增大熔剂粒度和钢渣配比、调整混合料水分及加水方式、提前润湿返矿、改进蒸汽预热装置、优化固体燃料粒度改善热态透气性等。在做好充分技术准备的前提下,900 mm超厚料层生产取得了利用系数提高0.128 t/(m2·h),转鼓强度提高0.23%,固体燃耗降低4.63 kg/t的效果。     

烧结燃料分加工艺优化试验研究

研究了焦粉及生石灰分加比例、焦粉粒度、转炉细灰替代部分生石灰对烧结主要技术指标的影响。结果表明:在保持原料配比不变的情况下,燃料、熔剂共同分加有利于烧结指标的改善;转炉细灰不适合替代部分二次生石灰进行分加;燃料粒度对烧结影响显著,焦粉分加的最佳适宜粒度为:一次分加焦粉+1 mm,二次分加焦粉-1 mm。综合条件试验的优化结果,不改变焦粉粒级,直接降低焦粉配入量1 kg/t条件下,烧结矿转鼓指数相对提高2.39%,烧结利用系数相对提高5.38%。     

提高攀钢钒360 m 2 烧结机产质量的实践

介绍了攀钢钒炼铁厂360 m2烧结机自投产以来,通过采取一系列的攻关措施,如解决设备问题,提高烧结 机作业率;工艺改进、烧结强化,提高烧结机利用系数;强化生产操作,提高烧结矿质量;实现了烧结矿产质量的提 高。2010年利用系数为1.415 t/（m 2 ·h）、作业率为96.52%、转鼓强度为73.27%,固体燃耗为45.27 kg/t,2011 年1-6月平均利用系数为1.425 t/（m 2 ·h）、作业率为97.39%、转鼓强度为73.61%,固体燃耗为47.96 kg/t。     

130m~2、180m~2烧结机850mm厚料层生产实践

本文介绍了炼铁厂130m~2、180 m~2烧结机通过布料设备优化、实施梯形布料等措施将料层厚度由750 mm提到到850 mm,各项技术经济指标改善,烧结转鼓强度提高0.67%,返矿率下降1.75%,燃耗降低1.98 kg/t。     

铁矿石低碳烧结技术与应用效果

在对烧结矿热平衡分析、低温烧结理论、燃耗影响因素分析的基础上,为实现低碳烧结与节能减排,提出了低碳烧结各种技术措施,应用这些措施开展了低碳烧结试验研究与应用实践。实验室试验结果表明烧结配碳由2.61%降低至2.16%后,烧结矿性能指标有改善,工业试验表明配碳由2.91%降低至2.40%时综合效果更优,应用实践表明配碳由2.85%降低至2.24%时,烧结矿固体燃耗从52.03kgce/t下降到36.66kgce/t,烧结机利用系数变化不大,转鼓指数稳中有升,低碳烧结取得了节能减排与降本创效的显著效果。     

济钢烧结配加石灰石粉的试验研究及应用

介绍了济钢400 m2烧结机配加石灰石粉部分替代生石灰的试验及应用情况。试验结果表明,在济钢原料及工艺条件下,烧结生产中配加1.66%左右的石灰石替代生石灰,对烧结矿产质量及经济指标无负面影响,而且可以降低熔剂成本,提高碱度稳定率。     

生石灰配比对烧结过程的影响

采用φ220×600 mm烧结杯模拟沙钢6号烧结机工艺条件,研究了不同配比生石灰对烧结过程的影响.结果表明:生石灰配比每增加0.5％,混合料中+3 mm的粒级增加3.4％,料温升高0.9℃,燃耗降低0.4 kg/t,烧损率降低0.2％；生石灰配比由3％增加到4.5％时,烧结速度及利用系数增加幅度较大.综合考虑,在现有原料及工艺条件下,生石灰配比宜控制在4.5％±0.5％.     

钒钛磁铁矿低硅烧结试验研究

低硅烧结由于液相量减少而使烧结矿强度下降,低温还原粉化恶化,产量、质量指标变差。钒钛磁铁矿低硅烧结试验表明,当烧结矿品位由49.10%上升到51.70%,w(SiO2)由5.07%下降到3.84%时,转鼓指数由78.10%下降到66.70%,固体燃耗由58.4 kg/t上升到64.83 kg/t,利用系数先由1.239t/(m2.h)上升到1.363 t/(m2.h)而后又下降到1.317 t/(m2.h)。烧结矿铁酸盐含量减少,硅酸盐含量同时减少,显微结构变得极不均匀,裂纹发展,还原性得到改善,但低温还原粉化率也上升。而烧结矿软化温度、熔化温度均上升,软熔温区和熔滴区间变薄,这有利于高炉冶炼。w(SiO2)降低后采用提高碱度、添加硼化物、使用活性灰、提高料层厚度等强化措施,各项性能指标均优于基准期。     

调整工艺参数、实现烧结节能

针对马钢300 m2烧结机工序能耗一直偏高的问题,通过调整优化熔剂、燃料破碎粒度,改变石灰石破碎系统生产组织模式,调整烧结及冷却过程控制参数等,在确保烧结过程稳定、烧结矿产质量指标良好的同时,降低了电耗、固体燃耗,提高了余热发电量,使烧结工序能耗逐步下降,实现了节能降耗.     

新钢配加镁质灰提镁烧结的研究与生产实践

通过对烧结含镁熔剂进行综合评价选择镁质灰替代白云石粉作为新的烧结提氧化镁熔剂用于生产。实践表明：碱度2．1,用镁质灰逐渐替代白云石粉,烧结矿的氧化镁质量分数由2．4％提高到2．9％,转鼓下降,但对利用系数和成品率影响不大;固定碱度和氧化镁,增大镁质灰用量直至替代自云石粉,烧结矿产量和品质指标有所好转,固体燃耗有所降低。     

韶钢烧结熔剂结构优化生产实践

为了探索目前原材料条件下降低烧结矿加工成本的方向,韶钢5号烧结机从优化烧结熔剂结构入手,进行了钙质及镁质熔剂结构优化生产实践,总结出不同熔剂结构及配加量对烧结过程、产质量指标及成本的影响规律.结果表明在使用中镁白云石粉条件下,配加石灰石粉代替部分生石灰能起到改善烧结生产指标及降低成本的良好效果.     

张钢烧结系统近年来的工艺技术进步

张钢原料厂通过采取优化烧结用料结构、配加生石灰粉、厚料层操作、使用烧结增效剂和蛇纹石粉等措施,烧结利用系数提高了0.13 t/m2.h,燃耗降低7 kg/t,烧结矿转鼓强度提高了7.3个百分点,粒级组成明显改善,对高炉提高产量,大幅度降低焦比起到了很大作用。     

热风烧结技术在莱钢3#105m2烧结机上的应用

为完善烧结工艺,充分利用烧结余热,达到优质、高产、低耗的目的,莱钢烧结厂采取稳定热风温度、改造布料系统、改善料层透气性、优化工艺参数等一系列措施,在3#105m2烧结机上成功应用了热风烧结技术,烧结矿固体燃耗降低1.118kg/t,煤气消耗降低0.0164GJ/t,成品率提高0.6%,转鼓强度提高1%。