涂装车间3C2B工艺“打磨点”控制方法的研究

主要介绍了汽车涂装3C2B工艺中车间洁净度控制、电泳车身打磨点控制、中上涂车身打磨点控制的具体措施。通过建立有效的管理和施工体系,从而减少了各涂层打磨点,提高了生产效率,降低了生产成本。     

油漆车间电泳灰粒控制及改进

从油漆车间电泳灰粒产生的源头着手,在白车身洁净度、前处理工艺和电泳工艺三方面对电泳灰粒潜在的影响进行分析。通过对电泳工艺段的主槽循环进行改进,调整出槽喷淋压力,以及改造湿打磨,有效控制了电泳成膜后的灰粒数量,使电泳打磨灰粒数量下降75%,油漆整体外观质量得到提高。     

汽车电泳涂装RoDip-3系统与摆杆链系统的施工性能差异

比较了RoDip-3电泳涂装系统与摆杆链式电泳涂装系统的施工性能差异。采用RoDip-3系统车身电泳漆膜均一性好，解决了车顶部内表面有气泡、内腔膜厚偏薄、泳透力差等问题，避免了夹缝带入清洗液造成电泳车身二次流痕，减小了电泳打磨对整车涂层防腐性能的影响，有利于环境保护。     

车间现场减少车身颗粒具体举措

车身涂装后颗粒杂质是影响涂装车间交车质量和生产速度的主要因素,从前处理质量、电泳打磨质量及面漆质量控制方面介绍了减少杂质颗粒的措施。     

浅谈实现电泳零打磨的措施

电泳打磨会造成车身防腐能力下降,其产生的粉尘会造成二次污染,并且增加成品车缺陷的处理成本。分析了造成电泳缺陷的原因,介绍了为实现电泳零打磨而在冲压、焊接、涂装等环节采取的措施。     

电泳车身印痕问题的解决

白车身通过前处理、电泳过程后,车身外板会出现不同程度的类似水痕状的问题,本文重点介绍消除车身印痕问题的措施,从而避免对故障部位的电泳层打磨,保证车身外板的防腐性能.     

车身涂装中黑色中涂层颗粒的成因与控制

对车身黑色中涂层的颗粒缺陷进行了分析,确定了颗粒的类型及来源,其中包括纤维、中涂结块、中涂漆渣、电泳颗粒、焊球颗粒、密封胶杂质等,提出了防控措施,如电泳后车身全打磨,采用不掉毛的无纺布擦拭,清理中涂室体顶部的锈蚀产物,吹净用压缩空气管口增设扁嘴,以及定期更换过滤装置。     

高铁白车身腻子打磨工艺研究

为了解决高铁白车身腻子人工打磨质量不稳定、效率低以及工作环境恶劣的现状，通过引入机器人打磨、恒力控制技术对腻子打磨过程进行优化，并设计正交试验，以表面平整度和粗糙度作为输出指标，考察磨削过程的具体参数。结果表明：通过选择合适的砂纸目数、磨削力以及进给速度，能够提高腻子打磨的质量。在此基础上，最终以车身整体平整度作为实验输出指标，优化打磨路径、次数及打磨方式，可以得到具有良好平整度的高铁白车身表面。     

浅谈PVC底涂胶胶雾的解决措施

探讨了新工厂涂装车间PVC底涂胶胶雾粘附在电泳车身上,导致电泳车身需要ED打磨线操作人员"整车拉毛"的问题,它严重影响了涂装车间的可动率。通过调整室体送排风结构、空气喷枪的枪距、增加遮蔽等措施,彻底解决了这一问题,保证了车身的品质及生产的可动率。     

浅谈3C2B工艺调试转量产过程的外观优化

某基地3C2B工艺的车型在由小批量调试逐步转为量产的过程中,为确保生产节拍,取消了中涂后的整体立面打磨工艺,并通过降低白车身粗糙度和白车身带屑量、降低电泳粗糙度及打磨点、适当提高闪干脱水率、调整中面漆的升温速率、细化喷涂轨迹、优化中涂和清漆的膜厚均一性等措施,进行了外观优化.     

系统性降低涂装车身脏点探究

介绍了涂装车身脏点的来源,探讨了降低车身脏点的措施,通过建立车身脏点管理体系,从而减少车身打磨量,从本质上提升车身防腐性能。     

汽车涂装过程中漆膜脏点的形成原因与控制

汽车作为现代化的交通工具,涂层外观、光泽、鲜映性、颜色等的优劣是消费者对汽车质量的直观评价依据。随着我国汽车生产企业规模经济的形成和汽车销售向买方市场的转变,对漆膜表面质量的要求也越来越高,要求涂层具有极高的装饰性,力争达到漆膜表面如“镜面”,无肉眼可见的缺陷。实现这—要求的最大障碍之一就是漆膜中的灰尘和纤维等杂物。现在.具有一定生产规模的汽车制造厂都不惜投巨资建造设备和工艺更趋完善的涂装线,其目的之一就是对漆膜表面的灰尘和纤维等杂物的控制。1电泳漆膜脏点的形成原因与控制(1)焊接合格的白车身预处理不彻底,车身上的焊渣、打磨屑等超过了前处理的清洗能力,部分残留在白车身的表面或内腔,并被带入电泳槽。(2)生产线悬挂输送链润滑不良,机械磨损产生的铁屑落在车身表面。悬挂输送链下方应装有接油盘,承接滴落的润滑油脂和机械磨损产生的铁屑。(3)磷化槽内磷化渣沉积在车身表面,后序清洗不充分被带入电泳槽,电泳后电泳漆膜上出现小颗粒。(4)白车身边角毛刺和打磨处产生的铁屑小颗粒十分锋利,当用擦布擦白车身时,擦布的纤维被刮下,并残留在车身上。(5)前处理喷淋清洗系统维护调整不当,如喷嘴堵塞、喷嘴角度调整不当或喷淋压力不足等,不能很好地冲洗干净车身。     

新车型电泳流痕的分析与解决

为解决新车型在试生产期间的电泳流痕问题，以车身设计开发、涂装工艺和装焊工艺为切入点，通过调整电泳工艺和电泳烘干室参数，优化装焊胶和零件匹配尺寸，减少甚至消除了特定部位的电泳流痕，进而保证车身质量，提高涂装车间的生产节拍。     

车身电泳流痕产生原因分析与防治

电泳流痕是汽车涂装电泳过程中常见的质量问题，为了更加有效地解决此问题，本文对电泳流痕产生原因、解决方法进行了研究与总结。通过对汽车白车身设计、冲压工艺、焊装工艺、涂装工艺等方面的分析，找出了各个阶段与各工艺对电泳流痕产生的影响。可以从车身缝隙设计、冲压切口与毛刺控制、焊装包边间隙、焊装折边胶涂胶直径与距离、涂装电泳固体分、电泳后冲洗、电泳后沥水、电泳烘炉烘烤工艺设定、电泳后人工吹水、车身导流工装等方面入手，综合分析，提前预防从而控制电泳流痕的产生。     

汽车涂装现场常用的质量检测方法

综述了在汽车涂装前处理现场、车身经电泳及电泳后处理并烘烤固化后现场、车身经中涂、面漆并涂膜固化后现场及车身经烘道现场常用的质量检测方法.     

车身上电曲线测量在整车厂油漆车间的应用介绍

电泳涂装是一个复杂的电化学过程,在线对该过程进行监控有助于电泳工程师更好地控制电泳质量以及进行问题排查。一般来说,电泳工程师都是通过调整槽液参数、电压参数等方法来满足工艺要求。很少有电泳工程师对车身在电泳过程中的实际上电电压进行相关监测、研究。文章介绍了使用某电泳数据记录仪测量电泳过程中车身上电曲线的方法,以及车身上电曲线的主要实际应用,包括:新工厂电泳整流设备验收、电泳工艺状态例行检测以及电泳工艺质量问题分析解决。     

“都灵V”内腔膜厚的提高

电泳漆膜厚度是衡量电泳漆质量的一项关键性指标,直接影响到涂层的耐腐蚀性与丰满度。针对IVECO“都灵V”车身内腔电泳漆膜厚偏低的问题,进行了工艺分析,采取调整电泳施工工艺参数、设计辅助阳极等措施,使得车身内电泳漆膜厚度达到工艺要求,并同步改善了车身电泳膜厚的均一性。     

汽车涂装颗粒的分析和控制

涂层表面颗粒的多少是评价涂膜质量优良与否的重要标准,既影响着涂装线的生产效率,也体现着涂装线的综合水平。结合某涂装生产线的实际情况,分析了前处理、电泳、打胶、喷胶、打磨、喷漆等环节产生颗粒的原因,并提出了相应的防控措施。     

车身电泳不能成膜的原因分析

车身电泳漆膜质量直接影响汽车的防腐效果和外观。采用化学方法、扫面电镜微观分析和能谱成分分析理化检测方法,对车身冲压件局部电泳不能正常成膜的原因进行了分析,研究表明:产生缺陷的钢板表面含硅氧,阻止了磷化膜的形成,不利于表面涂装,导致电泳无法正常成膜。此次缺陷分析,为汽车厂和冲压件生产厂找到了一种方便快捷的钢板表质量控制方法,从而降低车身电泳缺陷。     

电泳气泡缺陷探究

为解决汽车车身在翻转电泳线电泳生产中的气泡缺陷，分析了电泳气泡的成因，研究了喷淋、车身行进曲线、助剂、施工条件对气泡的影响。结果表明：气泡缺陷是由电泳初始段气体无法及时排出，附着在电泳湿膜表面从而影响成膜导致的；气体来源是车身内腔原本存在的空气以及电泳反应过程中释放的氢气。喷淋配合车身行进曲线加强排气对解决气泡问题起到重要作用；其次通过添加助剂来增加漆膜疏水性，能够降低气泡缺陷数量；提升电泳温度、排除小分子超滤液等辅助措施最终解决气泡问题。