φ3.1m/2.5m×78m回转窑托轮轴端断裂的修复

1故障现象及分析我公司Φ3.1m/2.5m×78m湿法回转窑窑体斜度3.5%,四档支撑,标定产量8.5t/h,原窑型是Φ2.5m×78m,1985年投入生产,1991年改成热端扩大型,改造时只把窑头位置的Ⅰ号墩托轮直径加大,其余托轮均未改变。2001年9月,操作工发现窑尾处的Ⅳ号墩托轮组3号、4号轴承座支承     

用托轮加垫法解决回转窑齿轮顶隙过小问题

我公司2号Φ4m/3.5m/4m×150m湿法回转窑曾发生运转异常,主要现象有:回转窑振动,起动电流明显偏大,且窑转矩较高,在1000N·m内运行(正常转矩为700N·m)。1原因分析2号回转窑出现异常后,我们对其进行了跟踪检查,认为出现以上问题的原因是齿顶间隙过小。回转窑在冷态情况下,对齿顶间隙、轮带与垫板之间的间隙及托轮直径等进行了测量,结果如表1～3。表1轮带与垫板间隙(从窑头到窑尾)mm档数Ⅰ档Ⅱ档Ⅲ档Ⅳ档Ⅴ档Ⅵ档间隙12151391410表2齿顶间隙(测点是大齿轮12等分)mm测点123456789101112东3.53.54.03.55.04.03.53.03.54.54.54.0西5.55.05.05.5…     

回转窑托轮轴头损坏的修复

我院负责总承包的河北某水泥项目,回转窑规格为Φ4.3m×64m。2015年4月,窑一档右侧托轮突然向窑头方向窜动严重,及时停机检查,发现在窑尾方向的托轮轴与推力盘接触处的轴头完全脱落损坏,无法起到止推的作用。初步判断是因为设备在长期的运转过程中,操作人员未能对托轮的变化及时进行调整,一档托轮轴端长期承受较大推力,造成轴头疲劳损坏,设备损坏情况见图1。     

压铅棒法测φ5.2m×60m回转窑传动齿轮齿顶间隙

某水泥厂Φ5.2m×60m回转窑原设计窑速为3.0r/m in,于2003年1月提速到3.5r/m in。提速前发现左侧(从窑头向窑尾看)小齿轮轴承座振动较大,用测振仪测量,实测数据为18m m/s;大、小齿轮磨损,出现了台阶和疲劳点蚀,最高台阶有4m m;左侧小齿轮有相对退出现象,和大齿轮的分度圆距离比     

回转窑周期性强烈振动的解决措施

1号窑出现了周期性剧烈振动,托轮瓦温有超高现象。在重新调整托轮和对Ⅱ档左侧托轮轴承座加垫处理后,以上现象消失,窑系统产量恢复到正常状态。     

φ3m×48m回转窑I档轮带位置的调整

按照回转窑的设计原则,窑在冷态时,任一轮带在托轮上接触宽度不少于75%,热态下,轮带的中心线应与托轮中心线重合.我厂φ3m×48m回转窑I档(窑头档)轮带与托轮长期接触不良,冷态下,当Ⅱ档(传动装置及挡轮组在Ⅱ档)轮带已与下挡轮接触(即窑下窜到位)时,I档轮带与托轮的接触宽度仅为67.5%(270mm);热态时,接触宽度为78.8%(315mm).由于接触宽度不足致使托轮上的接触应力较大,再加上窑头密封效果较差扬尘大,I档托轮磨损及压溃、剥落严重,造成了窑运转中的振动.对此,我厂于1999年4月份更换了I档的两组托轮,并将轮带位置向窑头方向移动了100mm,现将轮带位置的调整情况作一介绍,供参考.     

回转窑轮带复位的快速处理

我公司3.95m56m回转窑采用档支撑。Ф×3一次生产运行中,靠近窑尾处的轮带把下挡圈挤掉造成轮带向窑头方向窜动100mm。我们首先采用整托轮的方法,使轮带向上(窑尾方向)受力,同时节液压挡轮,两者共同作用,但未见效果。后来借于自制的工具,利用轮带与窑筒体的相对运动(移),在少停     

预分解窑窑头和窑尾参数的分析与控制

新型干法水泥是目前水泥行业的发展趋势,中央控制室是新型干法水泥生产线的控制指挥中心。预分解窑系统需要控制的参数较多,综合考虑各参数的变化将有利于窑系统的稳定运行。窑头和窑尾参数是准确判断窑系统运行状况的重要参数,包括窑尾的温度、压力,窑头的温度、压力,窑尾的气体分析等,在操作中应引起操作员的重视。     

水泥厂辅助设备间断运行操作

正某公司5 000 t/d熟料水泥生产线,配套有9 MW纯低温余热发电系统。原设计水泥生产线正常运行时,增湿塔顶部阀门关闭,窑尾风全部进入窑尾锅炉发电;窑头进空气冷却器的风阀门关闭,窑头风进入窑头锅炉发电。增湿塔、空气冷却器及窑头锅炉下部均有灰斗,窑尾增湿塔底部绞刀、窑头空气冷却器及窑头锅炉下面拉链机随窑同步运行,窑头工艺流程见图1,2。     

回转窑密封设计改造

1 前言 回转窑密封装置性能差,不但熟料热耗增高,材耗增加,而且污染环境。窑系统的密封指窑头和窑尾的密封。窑头是高温端,外侧筒体常在300～400℃高温中。因此,窑头密封要针对这一特点设计。窑尾温度比窑头     

巢湖厂~#5窑窑尾喂料系统的改进

我厂~#5窑生产线为720t/d湿法生产线,于1993年10月投入试生产,其窑尾喂料采用勺式喂料机。1 设计情况及技术参数窑尾勺式喂料机的设计是使用窑中直流发电机作电源,采用可无级调速的直流电动机作动力,并在窑头控制室设励磁变阻器进行控制。通过调整励磁变阻器阻值的大小来改变直流电动机的转速,从而达到调整勺式喂料机的喂料量来满足生产要求。其     

DCS系统应用和调试中出现的问题

2004年9月,我公司1号窑生产线由原来的立筒预热器窑(280t/d)改造为五级旋风预分解窑(1200t/d),DCS集散控制系统是由北京和利时公司设计、调试,我们协助安装的。和利时MACSⅢ集散控制系统,共设有4个现场站完成对生料磨、煤磨、窑头、窑尾等设备的监控。同时完成窑的模拟量控制(M     

水泥窑尾技改袋式除尘器的选择

新型干法水泥熟料生产线回转窑的窑头、窑尾是水泥厂最大的粉尘污染源,窑头、窑尾废气总量约占整个生产线废气总量的60%,其中窑尾废气约占整个生产线废气量的36%。国家环境保护局2013年12月27日颁布了《水泥工业大气污染物排放标准》(GB4915-2013),加严了水泥工业大气污染物排放标准。水泥窑系统的颗粒物排放浓度由不得超过50mg/Nm~3提升不得超过30mg/Nm~3,其中重点地区水泥窑系统的颗粒物排放浓度不得超过20mg/Nm~3。     

GCPN6000t/d项目烧成系统废气处理的特点与技术分析

GCPN6000t/d项目烧成系统废气处理工艺与常规水泥厂设计不同，窑尾废气未设增湿塔，采用管道喷水降温；窑头篦冷机废气未在窑头设置独立收尘排放系统，而是与窑、磨废气共用1台袋式收尘器，处理后一起排放。     

水泥窑的密封装置

水泥窑的密封装置ＫｕｒｔＡ．Ｇｅｉｇｅｒ前言当今用于水泥窑的密封装置有多种不同的型式，正确选择哪一种取决于许多情况和预期效果。为此考察一下窑用的密封技术，并对现行应用的主要型式作一综述。本文涉及三种窑尾的和四种窑头的密封装置，它们是：窑尾、窑头用的气...     

窑尾废气管道增湿喷雾系统的改造

我公司二线2500t/d生产线于2010年10月份投产,窑尾采用四级旋风预热器,设计利用窑尾废气对含有水分约为35%～40%的湿电石渣进行烘干。窑尾没有设计增湿塔,在C1出风管（废气管）安装增湿喷雾系统对窑尾废气进行增湿。在2011年1月份窑操操作中发现窑系统风量不足,窑头和窑尾正压严重,熟料煅烧质量差,出现夹心料。对系统进行检查未存在漏风情况,停窑对系统进行检查,发现废气管堵塞严重。     

预热带窑中滑环测温系统应用

１问题的提出我公司湿法线１～４号窑窑头看火工原来掌握窑内温度的取样点在窑尾，由于从窑尾到窑头有７０多m，窑内的温度变化复杂，窑尾窑头温度差异很大，看火工凭尾温数据判断窑中温度很容易出现偏差，从而对看火工的操作产生误导。若温度调节过低时，容易烧成黄心料；温度调节过高时，又容易红窑。为了给看火工提供较为准确的窑内温度参数，我们综合考虑各种因素选定在距窑头３５m左右的窑中增加预热带温度取样点。２解决办法我们设计了１套窑中预热带温度测试滑环系统装置。滑环装置及信号流程见图１，安装结构示意见图２。图２安装结…     

立波尔窑优质高产的经验

立波尔窑的通风状况,对窑的产量、质量、窑衬寿命和热耗关系极大。多年来,我厂立波尔窑随着通风能力的不断改善,窑的生产能力也相应提高。近年来,我们又几次扩大窑尾通风面积,增设成球输送皮带,进一步提高了窑的产量、质量、延长了衬料寿命。现将改革情况和效果简介如下。一、扩大窑尾通风面积我厂立波尔窑的规格为Φ4.0×42米,窑头窑尾都有保护圈。窑头保护圈缩口最小直径为3640毫米,缩口出料端镶有16块保护铁(铁箱宽325毫米、高210毫米,铁箱内镶耐火砖),除去铁箱和露出耐火砖的高度,窑头保护圈最小有效内径为3160毫     

窑尾漏料的原因分析及解决措施

水泥熟料生产线窑尾漏料是不正常的现象,但又是常见的现象。针对窑尾漏料现象,分析原因认为是窑尾护铁掉落3块和入窑物料温度较高。通过采取降低分解炉出口温度,降低入窑分解率,提高窑头喂煤的有效措施,避免了窑尾漏料,确保正常生产。     

影响预分解窑窑尾物料填充率的因素分析

确定合理的物料填充率是稳定窑内热工制度的前提,窑尾物料填充率过高会导致窑尾漏料事故的发生.引起窑尾物料填充率变化的因素主要有入窑物料量、窑的转速、窑尾温度、预分解系统温度以及窑皮的长度和厚度、结圈等.生料易烧性发生变化,窑头用煤量过多或不完全燃烧,燃烧器使用不当等都可能导致窑皮长度和厚度的变化.