Φ4.8m×74m回转窑筒体断裂的分析及修复

某企业Φ4.8m×74m回转窑斜度3.5%（正弦）,调速范围0.4~4r/min,设计产量4　800t/d。在点火投产初期,窑运行一直比较平稳,熟料产量可达5　500t/d以上,窑筒体转速控制在3~3.2r/min。但一段时间之后,开始出现一系列的问题,主要表现为：     

采用增加电枢电压法提高回转窑转速案例

0前言 我公司5000t/d熟料生产线回转窑是φ4．8×72m,其控制系统采用全数字直流控制系统。近期,为了提高熟料的产质量,决定将回转窑转速由原来的4．03r／min提高到4．23r/min。技术方案采用提高直流电动机电枢电压来实现回转窑转速的提高,以此扩大同转窑的调速范围。     

Φ3.8m×13m水泥磨增产措施

1生产情况我公司1000t/d熟料生产线窑型为:Φ3.2m/3.5m×52m五级旋风预热器带KSV型分解炉窑外分解窑,配用Φ3.8m×13m圈流二仓水泥磨,且外进部该磨1998年10月投产运行,经过不断努力,磨机台时产量逐年提高,1998年平均台时产量(3个月)59.41t/h;1999年平均台时产量61.24t/h;2000年平均台时产量64.58t/h;2001年平均台时产量68.01t/h;2002年平均台时产量达到了78.04t/h。超表1回转窑熟料化学化学成分/%CaOSiO2Al2O3Fe2O3MgOfCaOLossKH66.122.25.43.51.00.90.50.90表2Φ3.8m×13m项目Φ3.8m×13m圈流水泥磨转速n=16.31r/min;一仓:有效长度…     

回转窑窑速提升改造的一次尝试

我公司2#线5?000 t/d熟料生产线为Φ4.8 m×74 m回转窑，窑主减速机配套为重齿产品，型号为JH710C-SW305-40，中心距为1?570 mm，速比为公称40实际42.226，润滑方式为集中润滑，配套电动机型号ZSN4-400-092，电动机功率为630 kW，电动机转速为1?500 r/min。正常情况下窑主电动机转速在1?450 r/min，减速机速比为42.226，大小齿轮齿数比为23/202，窑速最高为3.9 r/min。而同样的1#窑主减速机速比为39.673，电动机转速1?450 r/min的条件下窑速最高为4.16 r/min。由于2#窑窑速较1#窑窑速低，同样热工状态下2#窑台时产量较1#窑低2 t/h。     

回转窑直流调速电动机转速波动原因及解决措施

我厂1000t/d熟料干法预分解窑由1台160kW的直流电动机拖动,控制系统采用的是西门子电气传动有限公司生产的6RA24直流调速装置,它是典型的速度、电流双闭环模拟控制系统,电动机参数:ZSN4-Z80-0918,功率:160kW,电压:440V,电流:397A,转速:1500r/min,励磁方式:他励。配用的测速发电机为永磁式测速发电机,测速发电机型号为:ZYS-3A,测速电压:110V,转速:2000r/min,发电机功率:22W。2002年10月回转窑在正常运转时,窑速突然出现大幅波动,当时回转窑正常转速是3.2r/min,波动时回转窑转速在2.6～3.8r/min,电动机电枢电流从正常运转时的150A左右…     

拓宽回转窑的调速范围

目前国内水泥回转窑的转速情况基本如下:湿法窑0.5～1.2r/min,最大窑速1.38r/min:SP窑0.5～2r/min,最大窑速2.5r/min;NSP窑0.5～3.5r/min,最大窑速为4r/min。其缺点为调速范围小,在额定转速以上无法升速,成为薄料快烧、提高产量和质量的瓶颈。     

Φ3m×48m回转窑主减速器传动比的变更

我公司一台Φ3m×48m带捷克普列洛夫型立筒预热器回转窑的设计产最为360t/d,在2005年技术改造后,改为1 000t/d的带管道式分解炉的五级旋风预热器的窑外分解窑.因窑的产量及转速提高,对窑的传动功率及转速要进行相应调整和变更.其中主减速器原为ZL130-15-Ⅱ,速比35.5,调整后计划变为ZL130-13-Ⅱ,速比28,窑的转速相应变为0.75～3.8r/min.由于原主减速器状态比较好,齿轮磨损小,废弃掉很可惜,且型号相同.因此,公司对其进行了改造,最大程度保留原传动部件.     

Ф4.8 m×74 m回转窑驱动系统的改造

5000 t/d熟料预分解窑水泥生产线运行在6100 t/d熟料时,窑主减速机和主电机运行负荷大,齿面出现点蚀剥落,电机碳刷打火使用寿命短,驱动系统运转噪声大,频繁出现超额定电流等现象,不能满足安全稳定可靠运行的要求.选用1725 kW减速机、1000 kW电机对驱动系统进行改造,回转窑可在6800 t/d熟料能力下安...     

Φ4m×60m回转窑内衬的优化

我公司有3条熟料生产线(一线:2000t/d,二、三线:2500t/d),窑型均为Φ4m×60m。依据3条线在生产过程中对回转窑内衬所进行的优化过程,探讨了该窑型耐火材料的使用经验。     

Ф4m×60m回转窑内衬的优化

我公司有3条熟料生产线(一线:2000t/d,、三线:2 500t/d),窑型均为Ф4m×60m.依据3条线在生产过程中对回转窑内衬所进行的优化过程,探讨了该窑型耐火材料的使用经验.     

回转窑红窑优化调整

本公司4 800t/d熟料生产线2009年8月投产,回转窑规格φ4.8m×74m,斜度4%,窑速0.4r/min~4r/min,采用NST1分解炉和RF5/5000五级预热器,配置NC4234型第三代冷却机。2014年3月进行分解炉分级燃烧改造,改造后回转窑耐火砖寿命缩短,出现多次红窑,就此问题,对红窑原因进行分析并总结其优化调整方案及效果。1回转窑20m~25m耐火砖侵蚀情况及原因分析     

欠烧料成因及处理

我公司φ4．3m×64m带五级双系列旋风预热器和N-MFC分解炉 的回转窑,设计转速为0．40-3．96r／min,设计产量3 000t／d,配用丹麦 史密斯公司四通道DBC型多福乐燃烧器。在试生产期间,当回转 窑达到设计产量时,系统温度偏高控制时熟料还欠烧,迫不得已     

Φ 3m/2.88m× 65m回转窑铁砖的改造

我厂的 6号水泥窑为Φ 3m/2. 88m× 65m带多筒冷却机的回转窑。在回转窑的出料端筒体上均布安装 11个冷却筒,筒体入冷却筒的下料口及四周装有铁砖,保护下料口和与筒体连接的座板及短节的运转安全。 1997年 7月经技术改造煅烧富矿氧化铝熟料。由于富矿氧化铝熟料在矿物组成、窑的转速、烧结温度上与水泥熟料有较大区别,原有铁砖材质的使用性能不适应生产运转要求,停窑次数增多,设备运转率降低。 1故障及原因分析 1. 1铁砖及下料口铁砖频繁掉落 　　铁砖属铸件,存在铸造误差,安装时与筒体存在装配间隙。由于窑的转速比原来提高一倍…     

高温风机振动故障分析与处理

我公司高原型2000t/d特种水泥熟料生产线于2010年3月建成投产，经过生产调试，产量能稳定在2000t/d，产品质量优良，成为2010年青海玉树地震灾区重建物资供应的水泥中标单位，同时生产任务相应加重。但是由于高温风机振动较大，当转速达到800r/min以上时风机振动明显增加，这给窑系统工况的稳定操作、设备的安全运行带来了隐患，同时也制约了窑系统熟料产能的进一步提升。     

回转窑提速改造方案

我厂Φ3m×48m旋风预热器窑设计为700t/d。2000年在提产改造中对窑主机进行了第一次提速改造。后于2003年又进行了第二次改造,实现产量1150～1200t/d,这样就要求窑速必须达到4.6r/min左右。为此我们采取了一个配套方案以实现这个指标。1第一次提速1.1可行性分析原来设计窑转速为3.2r/min。主机主要参数为功率W=100kW,电压UN=220V,转速nN=1000r/min,电流IN=511A。主机正常运行时,负载电流为340A左右。按工艺要求窑速提高到3.9r/min,则电动机转速初算必须提到1200r/min。初步决定用调压调速与弱磁调速相结合的方案。由于当电动机由基速向…     

2000t/d预分解窑增产后的操作

为了降低生产成本,增强市场竞争力,我厂于2000年5月对2 000t/d窑系统进行一系列增产改造,将窑主传动减速机高速齿进行了更换,减速比由原来的40.00降到35.58,窑转速最大值由原来的3.3 r/min增加到3.66 r/min,将C1筒进行了改造,分离效率由83％提高到93％,实现日产熟料2 250 t。下面将我公司预分解窑增产后的窑系统操作体会作一介绍,仅供参考。     

预分解窑后结圈成因分析与预防措施

我厂750t/d熟料干法生产线配有Φ3m×46m 回转窑带五级川崎型旋风预热器和KSV分解炉。1993年4月点火试生产以来,工艺、设备故障时有发生,尤其是1996年3～8月,回转窑后结圈问题变得相对突出,严重影响回转窑运转率和熟料产质量。针对这一问题,我们深入现场、分析研究,并采取了相应对策。目前结圈现象有明显好转,1997年9、10两月仅有小结圈一次,窑运转率达75%,平均台时产量25.3t/h,fCaO均小于2.0%。1 结圈现象及成因分析 我厂回转窑后结圈表现为烧成带与过渡带交界处粘结一层“特厚窑皮”,4、5、6月连续6次大窑运转不到一周就出现窑头火焰收缩不展,窑速只能维持1.0～1.2r/min,快则跑生,慢则烧流,最大生料投料量35～38t/h,熟料fCaO严重时高达3.0%以     

烧低挥发份煤的悬浮预热器窑的技术改造

某厂SP窑系国内早期4条Φ4.0m×60m旋风预热器窑之一,于1982年11月投产;由于当时国内设备制造水平和其它条件的限制,投产以来长期达不到设计指标（产量:37.5t/h,熟料烧成热耗:3 973 kJ/kg）。 从实际生产情况来看,该系统主要缺陷如下: （1）入窑生料CaCO3波动大,成份不稳定。1989～1991年入窑生料 CaCO3标准偏差值达0.704％,从而影响了熟料的产量、质量。 （2）回转窑转速偏低,仅有0.6r/min,导致窑内物料填充率增大,不利于窑内物料的热交换和设备的长期安全运转。 （3）预热器系统漏风严重,出C1筒废气量为2.212 Nm3/kg熟料,系统阻力较大,C1筒出口负     

采用降低励磁电压法提高回转窑转速的生产实践

我公司原有2条NH-600t／d型Ф3．2m×52m五级旋风预热器窑生产线，2006年我们与合肥水泥研究设计院合作对其中一条进行了挖潜节能技术改造，改造为ILC型预分解窑生产线，设计产量为1400t／d，窑最高转速为3．54r／min。随着生产经验的积累和理论研讨的深入，我们认为该生产线的产量可达1650t／d以上，相应的窑转速应达到4．18r／min以上。为此，对该回转窑提速方案进行分析研究并选择合适的方案。     

延长窑用耐火砖使用周期的体会

我公司2500t／d新型干法水泥生产线于2003年底投产，2004年共生产熟料84万t，2005年全年熟料产最达到94万t，同转窑年平均运转率90％，日产熟料2900吨左右。我公司在提高熟料产量的同时注意对回转窑窑衬的保护，使回转窑处于长期稳定、安全运行，回转窑烧成带、过渡带等关键部位的耐火砖使用寿命均在310天以上，两年平均单位熟料砖耗0．26kg／t，