协同处置系统优化节能降耗的生产实践

公司协同处置项目植入热盘炉后,烧成系统运行稳定性变差,热耗上升,处置废弃物时标煤耗最高上升4kg/t.cl以上。对窑尾烟室缩口,C4下料管及窑尾分解炉燃料喷入点进行综合诊断分析,实施优化改造措施,分解炉内煤粉燃烧环境得到改善,系统通风阻力降低,标煤耗降低到103 kg/t.cl以下,与热盘炉植入前相当。     

华润红水河2500t/d窑尾系统的优化改进

广西华润红水河水泥有限公司(以下简称红水河)现有一条由天津水泥工业设计研究院有限公司(以下简称天津院)设计的2500t/d生产线,其窑尾预分解系统为五级双系列预热器(C1:2-Φ4700mm;C2:2-Φ4 700mm;C3:2-Φ4 900mm;C4:2-Φ4 900mm;C5:2-Φ5 400mm),带TD型分解炉(Φ5 600mm),回转窑规格为Φ4mx60m,冷却机为第三代充气梁篦式冷却机.     

700t/d预分解窑技改达标的研究和实践

在仔细胞分析和研究黄冈水泥总厂７００ｔ／ｄ预分解窑烧成系统存在的缺陷和问题的基础上,提出了具体的技术达标措施,并对技改效果进行了评析。     

黄冈水泥总厂750t／d预分解窑生产线技改工程

1概述我总厂原有3条42．gmX10m机立窑生产线,年产水泥万万t,“八五”期间扩建一条仍mX扬m预分解窑生产线。该扩建工程于1986年7月立项,1988年2月开始工程设计,1990年底破土动工,1993年4月建成投产,该预分解窑生产线为采用了引进国外公司主机设备制造技术、国内生产的带KSV型分解炉的五级旋风预热器窑生产线、设计能力为日产水泥熟料75Ot,年产圩525普通硅酸盐水泥25万t。由于该生产线在主机选型及生产线整体配套造方面均不同程度地存在问题。其中,预分解系统的核心设备KSV型分解炉的体积明显偏小,有效容积仅89m3,炉内机械不完…     

2500t/d烧成系统的改造

为了进一步提高系统产量,降低熟料热耗,广西华润红水河水泥有限公司委托中材装备集团有限公司以总承包形式对其2500 t/d生产线烧成系统实施技术改造。项目完成后整体运行状况良好,产量可达到2970t/d,系统能耗下降明显,冷却机稳定高效运行,热回收效率大幅提高。本次技改项目达到了预期效果,实现了节能降耗的目标。     

预分解窑后结圈成因分析与预防措施

我厂750t/d熟料干法生产线配有Φ3m×46m 回转窑带五级川崎型旋风预热器和KSV分解炉。1993年4月点火试生产以来,工艺、设备故障时有发生,尤其是1996年3～8月,回转窑后结圈问题变得相对突出,严重影响回转窑运转率和熟料产质量。针对这一问题,我们深入现场、分析研究,并采取了相应对策。目前结圈现象有明显好转,1997年9、10两月仅有小结圈一次,窑运转率达75%,平均台时产量25.3t/h,fCaO均小于2.0%。1 结圈现象及成因分析 我厂回转窑后结圈表现为烧成带与过渡带交界处粘结一层“特厚窑皮”,4、5、6月连续6次大窑运转不到一周就出现窑头火焰收缩不展,窑速只能维持1.0～1.2r/min,快则跑生,慢则烧流,最大生料投料量35～38t/h,熟料fCaO严重时高达3.0%以     

第三代预分解系统在华润南宁的应用

经理论研究及工程实践的结合,天津水泥工业设计研究院有限公司开发设计了第三代5000t/d预分解系统,该系统在华润水泥(南宁)有限公司的工程实践应用表明,该系统的开发是成功的,天津院有限公司的第三代预分解技术是成熟可靠的.     

基于原燃材料特性的配料方案选择及烧成制度优化探讨

通过对原材料易烧性及煤灰成分变化对生料易烧性的影响进行研究,易烧性较差原料在配料上可适当降低硅率控制。在烧成制度上可通过提高煅烧温度、避免还原气氛、加快熟料冷却速度等措施改善熟料性能。     

浅谈综合自动化在变电所中的应用

分析实现变电所综合自动化，应该注意的几个问题及改进措施。     

黄冈水泥总厂烧成窑尾技改及特点

在分析湖北省黄冈水泥总厂750t／d水泥熟料生产线窑尾预热预分解系统存在问题的基础上,通过对分解炉、预热器、燃煤喂煤、生料入窑、篦冷机、增湿塔等系统的技术改造,使窑系统熟料产量由原来的560t／d提高到800t／d左右,最高达818t／d;熟料烧成热耗由1250×4．18kJ／kg降至873×4．18kJ／kg,达到了预期目的。文章详细介绍了技改内容、技术特点、设计思想及技改效果。