汽车变速器噪声源诊断及控制

采用自功率谱和相干函数，对ＳＹ１３１汽车变速器噪声源进行了诊断。诊断结果表明，在低频段的噪声主要由齿轮产生，高频段的噪声由箱体振动产生，得出常啮合齿轮、Ⅱ挡齿轮和倒挡齿轮是主要噪声源。并在此基础上，采取了几项降餐噪声的措施，使得该变速器的噪声降餐了３￣５ｄＢ。     

无间隙齿轮在汽车发动机降噪中的应用尝试

汽车发动机齿轮系统冲击振动所引起的噪声,是发动机噪声的主要来源之一.减轻或吸收齿轮啮合时的冲击振动,即可降低噪声.消除齿轮副中的啮合间隙,即可减轻齿轮间的冲击振动;将摩擦环嵌入齿轮轮缘内侧的槽内,利用摩擦环与齿轮间的相对摩擦滑动,衰减齿轮的振动,也可降低汽车发动机齿轮噪声.本文对无间隙齿轮的间隙消除原理作一简要介绍,并对采用了无间隙正时齿轮的某越野车发动机噪声进行了实测.测试结果表明,采用无间隙齿轮后,发动机总体噪声在一定程度上降低了.     

汽车变速器齿轮啸叫噪声试验

为了研究汽车变速器齿轮阶次振动及其所形成的啸叫噪声特征及机理,设计整车道路实测工况试验.分析以下4个方面的变化及相互之间的联系,即变速器齿轮阶次在驾驶室内形成的啸叫噪声、齿轮阶次在发动机机舱内形成的啸叫噪声、变速器后轴承座壳体上的齿轮阶次振动和驱动车轮上的转矩.振动与噪声试验结果分析表明：在发动机机舱内或变速器内,齿轮阶次振动及形成的啸叫噪声客观上始终存在;在驾驶室内,低频率的齿轮阶次振动所形成的啸叫噪声相对于高频率的更容易出现,且汽车正驱加速过程与反拖滑行过程对比,加速过程的齿轮阶次振动更强,但形成的啸叫噪声更弱.分析以上试验结果形成的内在原因可知,即低频率阶次振动及所形成的啸叫噪声,相对高频率更易于传递至驾驶室内;低转速时的低频率阶次噪声,与总体噪声的差值更小,在人耳主观听觉上更容易被察觉;汽车在反拖滑行时,发动机油门处于停止喷油状态,驾驶室内形成的背景或总体噪声相对更小,反拖过程比加速过程更易于被人耳主观察觉到低频阶次啸叫噪声.车轮转矩试验结果表明,正驱转矩比反拖转矩大,相应的振动阶次较明显;在反拖刹车工况下,高转矩使得齿轮副阶次振动变得模糊.     

齿轮微观修形对壳体振动响应的控制研究

为降低变速器的振动噪声,本文以一款自动变速器为研究对象,对壳体振动响应控制进行研究。分析了齿轮传动系统动态振动响应的数学模型,利用多体动力学优化分析和实验验证相结合的方法,通过Romax搭建自动变速器(包含壳体的传动系统)的动力学仿真模型。同时,以静态传动误差为优化目标,研究齿轮微观修形参数(齿廓倾斜偏差fHa,齿廓鼓形量Ca,齿向倾斜偏差fHb,齿向鼓形量Cb)对变速器壳体振动响应的影响,并辅以灵敏度分析,对影响参数进行有效控制,以便于齿轮加工。仿真及实验结果表明,对静态传动误差的优化,可以减小壳体关键位置的振动加速度幅值;而且该啮合齿轮在优化后的声压级明显降低,由84.1dB降低到77.7dB,啸叫噪声消失,从而验证了优化结果的准确性。该研究可有效降低振动噪音,改善车辆NVH水平。     

变速器齿轮齿面修形新方法研究

本文结合具体变速器噪声的改善案例,对变速器齿轮噪声产生的机理进行了分析,同时根据设计与变速器特性针对性提出了一种新的针对主因的齿面修形改善方案.     

食品机械中自修复材料齿轮应用及噪声影响

介绍了复合材料的自修复技术及微胶囊自修复原理,提出在食品机械中采用加入微胶囊自修复材料的复合材料齿轮,实现食品机械减重、降噪.通过对新型齿轮复合材料试件摩擦过程中不同温度下的噪声数据分析和对比,探讨了自修复微胶囊对复合材料齿轮振动噪声性能的影响.实验结果表明,自修复微胶囊降低了齿轮的摩擦噪声.     

汽车变速器怠速噪声的试验研究与预测

本文在消声室内测试了东风牌EQ2D140柴油车变速器的怠速噪声,判明了该噪声是由变速器常啮齿轮的齿间敲击产生,提出了缓和此轮齿间敲击从而降低了变速器怠速噪声3dB(A)的结构措施。本文还建立了变速器在怠速下齿轮敲击的数学模型,进行了分析计算,提出了利用常啮齿轮敲击力均方值预测变速器怠速噪声声压级的方法,经与实验对比,一致性甚好。     

变速器斜齿轮宏观参数减振优化设计

为了在变速器齿轮宏观参数设计阶段尽可能地降低齿轮啮合冲击振动,提出了一种斜齿轮宏观参数的减振优化设计方法。采用减小传递误差波动值作为减小冲击振动的手段,建立以减小冲击振动和体积为目标,同时考虑规范要求并保证强度的变速器斜齿轮宏观参数优化模型,采用遗传算法进行寻优。斜齿轮传递误差的计算方法考虑将斜齿轮副近似为众多小直齿轮副的叠加,并考虑相邻小直齿轮副的啮合角度的相位差,小直齿轮副的传递误差计算采用考虑轮体周向变形的改进石川法。优化结果表明,本文优化方法能够有效降低斜齿轮传递误差41%、降低体积1.34%。     

某大型客车变速器壳体动态特性与强度分析

变速器壳体是汽车动力传动系统的主要噪声辐射件之一,其动态特性影响到变速器的结构振动,并产生噪声.对壳体进行模态分析有利于改进结构,而结构强度分析可以进一步验证壳体结构设计的合理性.文章以某大型客车变速器壳体为研究对象,通过建立壳体三维模型,运用有限元软件完成壳体的模态分析与其特定工况的强度分析,分析结果表明：该变速器壳体的结构设计具有良好的动态特性,同时在特定工况下能够满足设计强度的要求.     

重型商用车驱动桥振动噪声分析

针对某重型商用车驱动桥,对其在60km/h匀速行驶工况下进行了振动噪声预测分析;通过桥壳模态分析、驱动桥瞬态响应分析、桥壳频率分析得到驱动桥的振动情况,根据上述结果进行噪声分析,找出了桥壳噪声主要辐射部位,并对噪声声压级进行预测估计。结果表明：驱动桥噪声产生的直接原因是驱动桥表面的振动,该振动是由齿轮啮合时产生的各种动态力引起的,驱动桥噪声的主要辐射部位为桥壳后盖。提出了桥壳改进方案,并进行了仿真验证,结果表明对桥壳后盖加十字胫的方案能有效控制噪声。     

汽车盘式制动器制动尖叫的分析

针对某轿车盘式制动器的制动尖叫问题,在实体模型的基础上建立了制动器各主要部件的有限元分析模型和耦合接触模型。为了提高模型的计算精度,采用模态实验对有限元模型参数进行了修正。通过振动测试方法对盘式制动器进行振动噪声测试,获得了制动器及其主要部件的振动信号和噪声     

车削摩擦型颤振及其噪声的再现实验研究

本文根据车削加工现场噪声实测与分析资料,设计出一种新实验系统,再现了加工现场的颤振与噪声,借助该实验系统对刀具——工件系统的动态性能作了分析,研究了颤振与噪声之间的关系,查找出加工系统的噪声源。     

基于ADAMS的盘-销模型制动尖叫发生机理研究

在结合有限元分析理论和多体系统动力学分析理论的基础上,应用HYPERWORK软件和ADAMS软件,建立盘-销多柔体仿真模型,配合制动台架尖叫试验,通过仿真来预测各零件的运动响应,从而进一步深入研究摩擦特性、模态耦合对触发制动尖叫的影响.结果表明,用多柔体系统动力学仿真来研究制动尖叫的技术路线是可行的;制动尖叫发生与否主要取决于模态耦合;仿真尖叫频率在2100Hz,与台架试验2000Hz一致.灵敏度仿真分析表明,制动尖叫对制动盘转速不敏感,但对摩擦力和法向载荷大小敏感;只有在合适的法向载荷下,才会发生制动尖叫;摩擦系数越大,则越容易发生制动尖叫.     

多维柔性耦合系统功率流传递特性

从经典的解决噪声控制问题模型 (振源—路径—接受体 )出发 ,运用导纳模态方法 ,针对齿轮传动系统振动噪声控制问题 ,从假设的两个不同简化的理论分析模型入手 ,通过分别计算通过多维柔性接点和连接件的功率流 ,比较不同的简化模型对分析功率流传递特性的影响 ,研究其动力学传递特性和振动噪声控制机理 ,为进一步实现对齿轮传动系统的振动噪声控制奠定了基础     

轮轨横向接触系统的自激振动分析

为了研究轮轨接触过程中发生的自激振动现象对轮轨曲线啸叫噪声的影响,建立了轮轨横向接触系统的单自由度动力学方程,采用基于De Beer模型的改进的新型摩擦系数模型计算了轮轨接触面上的摩擦力变化,用相平面法分析了动、静摩擦系数以及横向蠕滑率对该自激振动系统的稳定性影响.计算结果表明：不稳定的轮轨自激振动会激发车轮的若干模态...     

柴油机正时齿轮系动力学特性分析

为了分析柴油机正时齿轮系的动力学特性以及对前端噪声的影响,建立正时齿轮系的多体动力学模型.分析考虑各齿轮负载及曲轴角速度波动时的齿轮扭转角位移、啮合齿对相对运动以及动态啮合力,并对比了不考虑曲轴角速度波动时的计算结果.结果表明,由曲轴扭振引起的角速度波动能够明显加大齿轮系的振动与冲击.凸轮轴齿轮扭转角位移的实验结果与计算结果较为一致.前端声强实验表明在1 000Hz以下,齿轮系动态特性对噪声影响较大,高频处由齿轮加工精度影响的传递误差引起的噪声较大.通过设计曲轴扭振减振器,可以改善齿轮系的啮合振动与冲击,相应地减小前端的辐射噪声.     

齿轮传动系统齿轮模数的选择对噪声的影响

作低噪声机械设计时,齿轮传动系统中齿轮模数的选择是一个十分重要的问题.本文采用了齿轮基节误差产生的齿轮啮合角加速度公式及G·尼曼齿轮噪声级计算公式对此作了分析,并以国内外典型车床为例加以说明.