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长期以来,人们认为应当采用闭路破碎降低被破碎物料的粒度。实际试验表明,在细破碎机闭路工作时物料在料层中破碎过程的耗电量要比细破碎机在正常操作条件下按 相似文献
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多碎少磨、料层粉碎是当今破碎技术的主要发展方向。在此基础上引入惯性振动破碎技术,将其应用于破碎机的设计中,研发了GYP1500惯性圆锥破碎机。工业试验结果表明,该设备能有效降低破碎产品最终粒度,实现物料细碎,验证了惯性振动破碎技术在物料细碎的应用是成功的。 相似文献
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运用离散元软件EDEM对MMD1000系列双齿辊破碎机破碎效率进行仿真研究,考察物料性质、物料粒度分布、齿辊转速等变量对破碎机破碎效率的影响规律。结果表明,物料大块率的增加将降低破碎机的破碎效率;物料硬度的变化会引起破碎机破碎后物料出料粒度尺寸存在差异,即硬度越大的物料,破碎后Bonding键断裂数目越少,破碎机破碎效率越低;适当提高双齿辊破碎机齿辊转速能在一定程度上增大破碎机破碎效率,破碎机破碎软岩物料时提高齿辊转速较破碎硬岩物料时提高齿辊转速破碎机破碎效率提高幅度高。齿辊转速的变化还会造成破碎后物料的粒度发生改变:低齿辊转速下会使破碎机破碎后物料粒度分布较为均匀,强制排出大块较少;而高齿辊转速易造成强制排出大块物料,物料粒度分布不均。试验结果可以为提高双齿辊破碎机生产效能和破碎机的选型设计提供参考。 相似文献
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BARMAC“石打石”高效破碎机 总被引:3,自引:1,他引:2
BARMAC“石打石”高效破碎机属立式冲击破碎机。第一批立式冲击破碎机专利早在本世纪50年代就已申报注册。但是由于转子叶轮和机体外环的材板在高速冲击下磨损极为严重,致使破碎机不能正常工作,停止了发展。立式冲击破碎机是物料受冲击作用而破碎的,破碎能和破碎力取决于物料在机器中所获得的动能和动量mv。为使矿岩物料获得足够的破碎动力,必须使物料获得高速度,通常应达到75~100m/s如何解决破碎机工作零部件在如此高速工作下的磨损,使设备得以正常运转呢?这一问题成为高速立式冲击破碎机工业化运用的关键难题。所以,尽管这种… 相似文献
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颚板是复摆颚式破碎机的主要工作构件,在破碎物料的过程中经受物料的严重磨损和激烈的冲击作用,颚板的寿命成为工程上关注的重点问题。通过对颚式破碎机颚板的运动进行分析,结合破碎腔内物料的运动受力分析、颚板失效后的表面微观状态等情况,对颚式破碎机颚板的失效进行了分析,从而得出破碎机在进行破碎时颚板失效的原因,并寻求更合理的颚板材料,以提高其使用寿命。 相似文献
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刘省秋 《有色金属(选矿部分)》1982,(5)
<正> 破碎机破碎腔形状对物料的破碎过程起着决定性的作用,因此,正确地研究设计破碎机破碎腔形状有着很重要的意义。为了寻求一种合适的破碎腔形状,本文从保证破碎机破碎过程中的几项主要指标——生产能力、单位能量消耗、破碎产品质量和破碎板的磨损等——出发,综合分析研究了破碎机破碎腔形状设计中的几个问题,给出了啮角α和破碎板使用寿命等的计算公式,提出了进行破碎机破碎腔形状合理设计的建议。 相似文献
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惯性圆锥破碎机是基于料层粉碎原理、能实现物料的选择性破碎、满足"多碎少磨"新工艺要求的节能超细破碎设备。该机破碎比大,单位破碎比功耗低,能破碎任何硬度的脆性物料,十分适合于破碎各种金属矿物。本文介绍了惯性圆锥破碎机的工作原理和结构特点,列举了使用该机优化金属矿山选厂破碎工艺流程的应用实例。 相似文献
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介绍一种井下分级破碎机的工作原理和结构,采用双辊式破碎结构,破碎齿呈螺旋形轴向交错布置于齿辊之上,利用剪切和拉伸原理破碎物料,对于大块物料有翻转破碎的特点,小块物料可直接排出,实现筛分和破碎的双重目的,并概述了破碎辊齿的材质与成型工艺以及在煤矿生产中的应用效果,连续工业性试验生产实践表明,该型分级破碎机整机性能先进,生产效率高、设备性能稳定、处理能力大,过粉碎率低,齿辊磨损低,破碎耗能低等特点。 相似文献
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Predictions of particle flow and compression breakage of non-round rock passing through an industrial scale cone crusher are presented. The DEM (Discrete Element Method) particle breakage model is generalised to allow non-round particles to be broken into non-round progeny. Particles are broken in this DEM model when the elastic energy of a contact is sufficiently high to initiate fracture. Progeny size distribution data from JKMRC Drop Weight Test (JKDWT) or JKMRC rotary breakage test (JKRBT) is used to generate the specific daughter fragments from each breakage event. This DEM model is able to predict the production of both coarser progeny which are resolved in the DEM model and finer progeny which are not. This allows the prediction of product down to very small sizes, limited only by the fineness of the fragments measured in the breakage characterisation. The predicted flow of material through the crusher, product size distribution and liner wear are discussed. The generalised breakage model demonstrated here is suitable for modelling all forms of crushers. 相似文献
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为解决国内相关企业在设计制造过程中缺乏指导降低能耗的破碎能耗理论模型的问题,依托芬兰美卓60-110E型旋回破碎机的基本参数,应用Solidworks搭建三维模型,基于EDEM离散元仿真软件,分析进动角、动锥底角、动锥转速、排矿口大小等关键参数对破碎机能耗的影响,建立破碎机能耗理论预测模型,并得到旋回破碎机性能最优时的关键参数值。根据响应面分析与模型方差分析结果表明:进动角与动锥转速对能耗模型的影响最为显著|当获得同等大小破碎力的情况下,进动角为0.48°、动锥底角为79.99°、动锥转速为130.00r/min、排矿口大小为166.24mm时,旋回破碎机的性能最优,与原工作参数下的旋回破碎机单位能耗相比,能耗降低约1.9%|最后通过与现场数据对比分析,模型基本可靠。该模型的建立可以为高性能旋回破碎机的设计及能耗预测方面的研究提供参考。 相似文献
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熊洋 《有色金属(选矿部分)》2015,(5)
介绍了一种新型振动破碎机的结构与工作原理,对破碎机主要工作参数(主轴转速、振幅、板辊间隙与颗粒直径)的影响与选择范围进行分析。同时基于振动破碎能耗检测装置,以板辊式振动破碎试验机对各主要工作参数进行正交试验,以破碎分维数与破碎能耗作为因素指标,对试验结果进行破碎效果与破碎能耗的极差分析,得到最佳破碎效果下最优试验方案:主轴转速为25 r/min,振幅为6 mm,板辊间隙为24 mm,颗粒直径为24 mm;最低破碎能量消耗下的最优试验方案:主轴转速为8 r/min,振幅为2 mm,板辊间隙为16 mm,颗粒直径为30 mm。结果表明,振动破碎试验所得其工作优化参数,为振动破碎设备的结构优化与振动破碎设备的节能降耗提供数据支持。 相似文献
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《Minerals Engineering》2003,16(10):983-991
The PFC3D (particle flow code) that models the movement and interaction of particles by the DEM techniques was employed to simulate the particle movement and to calculate the velocity and energy distribution of collision in two types of impact crusher: the Canica vertical shaft crusher and the BJD horizontal shaft swing hammer mill. The distribution of collision energies was then converted into a product size distribution for a particular ore type using JKMRC impact breakage test data. Experimental data of the Canica VSI crusher treating quarry and the BJD hammer mill treating coal were used to verify the DEM simulation results.Upon the DEM procedures being validated, a detailed simulation study was conducted to investigate the effects of the machine design and operational conditions on velocity and energy distributions of collision inside the milling chamber and on the particle breakage behaviour. 相似文献
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