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首钢中厚板轧钢厂1^#加热炉蓄热式改造,采用了空气单蓄热式燃烧技术,研究开发了新型、高效、长寿型的空气单蓄热式烧嘴,改善了加热产量低、加热质量差、氧化烧损率高、燃烧不完全、燃料单耗高、烧嘴使用寿命低等问题。 相似文献
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1 前言燃料的完全燃烧是节约能源的关键。本着这个目标,我们对原来只烧重油的加热炉,改为重油煤气混合燃烧,利用重油和煤气的各自燃烧特点,使燃料在炉内达到完全燃烧实现节能的目的。通过实践证明,重油煤气混合燃烧较好的解决了燃料不完全燃烧的问题,同时提高了燃烧温度,改善了钢的加热质量,降低了燃料的单耗,提高了炉子生产能力,收到了明显的节能效果。 相似文献
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介绍多孔介质燃烧技术的工作原理及多孔介质燃烧特性、多孔介质燃烧技术在一座室式炉上的应用改造方案,重点介绍了多孔介质燃烧器在室式炉上的布置设计、燃烧系统管道的设计以及多孔介质燃烧控制系统的设计。多孔介质燃烧技术在室式加热炉上的应用效果表明:多孔介质燃烧技术不仅可以提高炉温均匀性,而且节能效果显著,可以减少燃气消耗25%以上。 相似文献
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蓄热式加热炉的自动燃烧控制技术 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了蓄热式加热炉自动燃烧控制的关键技术及其应用,重点介绍蓄热式燃烧控制的三个特点:烟气温度测量、自动换向控制、烟空比控制.生产情况表明:自动控制系统运行稳定,排烟温度低,达到节能和环保目的. 相似文献
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对天津钢管公司由德国LOI公司总承包设计建造的φ33.25m环形炉设计特点做了分析。其炉底钢结构、炉子砌体、机械设备的设计均有独到之处,有效地解决了炉底膨胀、炉底积渣、炉压波动等环形炉常见问题。燃烧系统采用成熟的低氧化氮天然气烧嘴,热工控制系统采用2级计算机数模自动完成最优化加热,单耗低、加热质量优异。 相似文献
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加热炉换向阀换向时,烧嘴内滞留煤气和炉膛烟气一起被抽走排出,造成烟气中CO含量高,而且在烧嘴内形成高温区,使蜂窝蓄热体烧融、烧裂,使用寿命缩短。二次燃烧系统采用PLC换向装置,将一部分废烟气抽出,利用抽出的这部分废烟气将烧嘴内滞留煤气吹扫至炉内,进行二次燃烧。获得收益如下:二次燃烧系统使煤气的燃烧率达到90%以上,加热炉热效率达到71%以上。蓄热体使用寿命从10个月延长到18个月。大幅度地回收烟气中的CO,每年减少CO排放量接近0.2亿m3,达到环保效果。 相似文献
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蓄热式加热炉换向燃烧时,煤气换向阀至烧嘴之间管道里残留的煤气直接被排入大气。为了能够降低蓄热式加热炉能源消耗、减少污染排放,对蓄热式加热炉换向过程开展探究。对唐山市某钢厂一座160 t/h蓄热式加热炉设计了蓄热式加热炉烟气反吹系统,通过科学的时序控制和安全联锁,与原蓄热式加热炉控制程序合理链接,实现整套系统安全可靠运行。蓄热式加热炉烟气反吹系统的投入应用,使加热炉单位能耗由原来的0.882降低至0.823 GJ/t,CO减排率达到94.9%,同时为燃烧控制及维修提供了数据依据。 相似文献
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回转窑预还原-氧煤燃烧熔分炼铁工艺直接使用宽粒级的粉矿入炉,炉料颗粒经回转窑内煤气逆流换热和预还原后,通过沉降管到达氧煤燃烧熔分炉。为避免沉降区域内炉料颗粒冲刷炉壁、壁面堆积及气固传热不均现象,实现颗粒沉降与传热过程的耦合控制,最大限度降低炉料与熔池温度差,保证熔池熔炼稳定,达到良好的冶炼效果,利用计算流体力学-离散单元法(CFD-DEM)研究氧煤燃烧熔分炉熔池上部区域煤气流速和炉料粒径对炉料颗粒在逆流煤气作用下的沉降轨迹与传热行为的影响。数值模拟结果表明,随着煤气流速增大,炉料颗粒的沉降速度减小,煤气对小粒径炉料颗粒的作用尤为明显。煤气流速为1 m/s时,每种粒径的炉料颗粒沉降效果良好;煤气流速为2 m/s时,粒径为1.0、1.5、2.0 mm的炉料颗粒沉降效果相对较好;煤气流速为3 m/s时,粒径为1.5、2.0 mm的炉料颗粒能够顺利沉降。针对炉料颗粒传热行为,煤气流速越大,炉料粒径越小,则炉料颗粒的传热效果越好。综合炉料传热与沉降行为,粒径为1.0 mm左右的炉料颗粒在煤气流速为1和2 m/s作用下,炉料颗粒的沉降速度和传热情况均良好。 相似文献
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为满足品种钢开发对钢坯加热质量的要求,提高加热炉热效率,降低加热炉能源消耗,在高线加热炉开发并应用了智能动态燃烧气氛控制系统。该系统通过对加热炉烟气中的可燃物含量及残氧量进行检测,由PLC控制系统对数据进行处理,并与上位机通讯进行显示与报警。系统投入使用后,操作人员能够及时准确地调整燃气流量及空燃比,有效降低了钢坯氧化烧损,提高了成材率,改善了炉内燃烧状况,达到了预期的效果。 相似文献
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韶钢炼轧厂康斯迪(Consteel)电炉经过改造后,人炉铁水比例由过去的15%提高到85%,接近转炉人炉铁水比例.与转炉相比由于没有实施煤气回收和烟气余热回收,工序单位能耗远高于转炉.为有效降低韶钢炼轧厂康斯迪(Consteel)电炉工序单位能耗,本文提出了烟气余热回收方案,通过增设一台余热锅炉,将康斯迪(Consteel)电炉冶炼过程所产生的烟气余热回收,转化为蒸汽供公司蒸汽管网使用.通过对烟气余热资源量的估算,可产生约20t/h的蒸汽,每年可回收能源2万tce,降低工序单位能耗18.2kgce/t,投资回收期1.57a,具有很好的节能效益和经济效益,为将来韶钢康斯迪(Consteel)电炉实施烟气余热回收提供借鉴和帮助. 相似文献
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铜漆包线是重要的二次铜资源,回收过程中表面有机漆层的脱除主要依靠热解,热解炉内的不均加热将导致漆层脱除不完全或铜线表面氧化。以某铜漆包线热解炉为研究对象,通过数值模拟的方法对热解炉内燃烧及传热过程进行计算,并根据模拟结果进行了结构优化:使用EDM燃烧模型模拟甲烷燃烧产生热量,得到炉内高温气流的温度场分布及气流流向,发现炉内存在流动死区及罐体加热不均匀问题。根据计算所得流场及温度场对炉膛结构设计进行优化,增加导流挡板及更改出口位置等,增加热解罐受热面积,解决罐体加热不均问题,提升温度均匀性约58%,可提前20 min达到热解所需温度,在工业生产中可以节省耗气量。 相似文献
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为降低高炉炼铁中固体碳耗、高效利用冶金高温副产煤气,提出高炉富氧喷吹还原性气体工艺流程,建立基于物料平衡与热平衡的高炉数学模型,并修正了理论燃烧温度计算公式。应用该模型分别对传统高炉、炉缸富氧喷吹还原性气体以及炉身喷吹循环煤气的炼铁流程进行技术参数分析。结果表明,炉缸富氧喷吹还原性气体以及炉身喷吹循环煤气的炼铁流程中,当氧气浓度达到50%、炉缸还原性气体喷吹量为267 m3/t时,焦比为291 kg/t,煤比为150 kg/t,直接还原度为0.195,相比传统高炉,燃料比降低109 kg/t,综合能耗降低4.8%。还原性气体温度每升高100 ℃,可多喷吹5.8 m3左右的还原性气体,降低焦比约5.5 kg/t;还原性气体喷吹量对理论燃烧温度影响较大,炉缸每喷吹1 m3/t、1 000 ℃的还原性气体,理论燃烧温度可降低约1.9 ℃。 相似文献
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针对加热炉燃烧控制中存在的煤气热值不稳定问题,提出一种基于加热炉热平衡的燃烧空燃比控制方法,解决了燃料热值波动时空燃比难以自动修正的缺陷。实际生产应用表明,该方法能够较好地解决热值波动时的燃烧效率问题,合理地控制炉膛温度和炉气的含氧量,降低燃料消耗,改善控制钢坯的加热品质。 相似文献