铝材化学铣切槽液成分的分析方法（2）

由一般化铣向精密化铣发展时，各种添加剂加入化铣液中，特别是Ｎａ２Ｓ加入，使原有的铝总量分析工艺受到严重干扰，提出化铣液分析前预处理工艺，可很好解决分析中的难点，提高了分析的准确性。     

激光喷丸对2024铝合金化铣件疲劳特性影响的试验研究

研究了2024铝合金化铣试验件与化铣+激光喷丸试验件的高低周疲劳特性。结果表明:在高周疲劳时,化铣+激光喷丸试验件的疲劳寿命优于化铣件;在低周疲劳时,化铣试验件的疲劳寿命则优于化铣+激光喷丸试验件。     

2197铝锂合金化学铣切工艺研究

为确定适用于2197铝锂合金的化学铣切工艺,先通过对比实验筛选出适用的碱洗液和化铣液,之后设计正交试验,以化铣试样的表面粗糙度为参数,确定了化铣液的最优配方,并研究了化铣温度和化铣厚度对化铣效果的影响。结果表明:碱洗液以NaOH溶液(NaOH质量浓度10～20 g/L)为好;化铣液各组分的最佳配比为NaOH 200 g/L,Na2S 35 g/L,Al3+45 g/L,三乙醇胺50 g/L;该化铣液的化铣温度以85℃为宜,化铣厚度不宜高于5 mm。     

钛合金化铣工艺及生产线

化铣是一种能使表面形状复杂、加工精度要求高的零件达到加工要求的表面处理方法。根据钛合金化铣的反应机理,通过试验与实践相结合,得出了钛合金化铣的工艺参数。并阐述了航空发动机钛合金叶片化铣自动生产线的设计要领和设备配置。     

LY12铝合金化铣工艺及加工质量影响因素

筛选了适合LY12铝合金的化铣槽液配方,并探讨了影响化铣加工速率、表面粗糙度以及浸蚀比的主要因素。研究结果表明：化铣溶液的配比为p（NaOH）=180g／L、p（三乙醇胺）=35g／L、P（Na2S）=20g／L、P（Al^3＋）=25g／L可获得较好的综合性能。化铣速率取决于NaOH质量浓度和温度,随着NaOH质量浓度和温度的升高,化铣速率增加。溶液中Al^3＋的存在会影响化铣速率、表面质量和浸蚀比,Al^3＋质量浓度增加,化铣速率降低,表面粗糙度先降低后升高,浸蚀比总体呈下降趋势。     

DD6合金铸件的化铣工艺研究

对去除DD6合金铸件表面塑性变形层的化铣方法进行了研究。正交实验结果表明:影响化铣速率的主次因素依次为HNO3HFHClFeCl3,适宜的槽液配方为:HNO3180 mL/L,HF 110 mL/L,HCl 120 mL/L,FeCl3160 mg/L。化铣温度在35℃左右,单位容积化铣处理面积采用0.2~0.3 dm2/L时,可以控制腐蚀速率,化铣过程稳定,能够有效去除单晶铸件的塑性变形层。按实验确定的工艺参数进行化铣时,铸件表面上不增加新的缺陷,不发生选择性腐蚀,化铣后经热处理未出现再结晶现象。     

热锻型腔模化铣加工技术

<正> 一、前言 化学铣切(简称化铣)工艺是近几十年发展起来的加工工艺之一。是一种新兴的化学切削金属方法,是种独特的化学加工方法。 早在五十年代,美国就已经采用化铁工艺来加工飞机的铝制品部件了。其后又对不锈钢、钛合金、镁合金等材料进行了化铣研究,并且建立了专门的公司。如:国际化铣公司、化学表面公司、化学外形公司、先进涂料公司。这些公司对化铣工艺都进行了广泛的研究。     

钛薄壁球体的化学铣加工

研究了钛及钛合金平板化学铣削及钛薄壁球体的化学铣制工艺。实验采用3种不同牌号的钛及其合金平板进行模拟实验,选择了最佳化铣条件,对纯钛（TA2）球体进行了化铣减薄。结果表明：钛及钛合金选择适宜的工艺化铣后,表面银白光亮,厚度公差≤＋0．04mm。     

响应面法优化2A97铝锂合金化铣工艺的研究

目的研究响应面法在优化2A97铝锂合金最佳化铣液配方中的可行性。方法在传统铝合金化铣氢氧化钠、硫化钠、三乙醇胺及溶解铝溶液体系,探索2A97铝锂合金化学铣切工艺,研究化铣液配方对2A97铝锂合金表面质量的影响,从而优化工艺参数并获得最佳化铣工艺。在单因素试验的基础上,以表面粗糙度为响应值,应用响应面法中的Box-Behnken设计四因素(氢氧化钠、硫化钠、三乙醇胺及溶解铝浓度)三水平试验,通过回归分析,得到了化铣液各组分参数对响应值的影响规律,并且通过优化分析得到了最佳2A97铝锂合金化铣液配方。结果通过响应面设计试验分析可得,当2A97铝锂合金化铣液配方为氢氧化钠130 g/L、硫化钠15 g/L、三乙醇胺50 g/L、溶解铝70 g/L时,采用该化铣液对2A97铝锂合金试样进行化铣,得到的试样表面平整一致,腐蚀速度为0.031 mm/min,粗糙度Ra=1.36μm,无晶间腐蚀及点蚀等缺陷。结论拟合模型决定系数R~2=0.967 927,说明模型的拟合性良好,可以采用响应面法对2A97铝锂合金化铣工艺进行分析,具有一定的参考价值。     

化铣对TA2和TC4薄板性能的影响

研究了化学铣切对TA2和TC4薄板（0．05～1．28mm）性能的影响,结果表明：选择HF＋HNO3型化铣液化铣后两材料中氢含量基本不发生变化,TA2由1．28mm铣至0．59mm时,其氢含量为0．002％左右、TC4由1．27mm铣至0．61mm时,其氢含量维持在0．008％左右;吸氢量与材料的相组成有关,随化铣铣切深度的增加而增大;化铣后TA2和TC4薄板的σb分别降低3．3％,6．4％,σ0.2分别降低5．0％,7．1％,δ5却分别升高25．4％和15．6％。塑性反常可能是原始板材表面有氧化膜,化铣后此氧化膜去除,表现为塑性提高。     

Cu、Mg含量对2A12铝合金化铣粗糙度的影响

借助超景深三维显微镜、扫描电镜、能谱分析、透射电镜、X射线物相分析、电化学测试等手段,对比不同Cu、Mg含量对2A12铝合金化铣粗糙度的影响。结果表明:当2A12铝合金中的Cu含量或Mg含量位于成分上限时,化铣后的表面粗糙度达到3.4μm,合金合理的成分配比为4.02%Cu+1.39%Mg(质量分数),化铣后的表面粗糙度为1.4μm;θ和S的模拟相在化铣液中的电极电位较之Al基体更正,因而在电化学腐蚀过程中,θ相、S相充当阴极,其周围的Al基体会优先发生腐蚀;合金在化铣时,随着局部不均匀腐蚀的进行,形成相凸起、腐蚀坑等表面形貌特征;尺寸为50μm左右的大型腐蚀坑是造成表面粗糙度增大的主要原因,晶内小尺寸的弥散T相(Al20Cu2Mn3)对化铣粗糙度的影响较小。     

铝材化学铣切槽液成分的分析方法（1）

指出国内原了铝材化铣槽液成分分析产生偏差的主要原因是分析工艺落后。提出了用自动电位滴定替代手工滴定分析。介绍了分析操作的订工艺。讨论了一般化铣与精密化铣的滴定曲线特征与氢氧化钠成分计算方法。     

LF6合金板材化铣凸起物缺陷研究

通过对ＬＦ６合金板材化铣后表面凸起物缺陷的分析与模拟试验，确定了该缺陷是由于铸锭表面偏析物及夹渣造成的．消除这种缺陷的主要办法是在铸造时，将铸锭表面的偏析瘤控制在最小范围之内，减小做锭弯曲，铸块机加时，保证足够的铣面量。     

2219铝合金化学铣切溶液配方优化（英文）

通过正交试验以及多指标分析法对2219铝合金的NaOH+Na2S+TEA+Al3+化学铣切溶液配方进行了最优化研究。实验结果表明,当将化铣后试样表面粗糙度作为分析时着重考虑的指标时,化铣溶液的最优配比为160~180g·L-1NaOH,5g·L-1Na2S,60g·L-1TEA,25g·L-1Al3+。当优先考虑化铣速率的影响时,溶液的最有配比为200g·L-1NaOH,14g·L-1Na2S,10~60g·L-1TEA,5g·L-1Al3+。而若同时考虑表面粗糙度和化铣速率两个指标,适用于2219铝合金化学铣切的最优溶液配方则应为200g·L-1NaOH,5g·L-1Na2S,60g·L-1TEA,5g·L-1Al3+,当使用此配比溶液对2219铝合金进行化铣后得到的试样表面粗糙度与化铣速率分别为0.6055μm以及0.1638mm·min-1。     

2219铝合金化学铣切溶液配方优化

通过正交试验以及多指标分析法对2219铝合金的NaOH+ Na2S+TEA+ Al3化学铣切溶液配方进行了最优化研究.实验结果表明,当将化铣后试样表面粗糙度作为分析时着重考虑的指标时,化铣溶液的最优配比为160 ～ 180 g·L-1NaOH,5g·L-1Na2S,60 g·L-1 TEA,25 g·L-1 Al3+.当优先考虑化铣速率的影响时,溶液的最有配比为200 g·L-1NaOH,14 g·L-1Na2S,10～60 g·L-1 TEA,5g·L-1Al3+.而若同时考虑表面粗糙度和化铣速率两个指标,适用于2219铝合金化学铣切的最优溶液配方则应为200 g·L-1 NaOH,5 g·L-1Na2S,60 g·L-1 TEA,5g·L-1Al3+,当使用此配比溶液对2219铝合金进行化铣后得到的试样表面粗糙度与化铣速率分别为0.6055μm以及0.1638 mm·min-1.     

铝合金化学铣切疲劳性能

通过对2024-T3包铝和7075-T6包铝的化学铣切疲劳性能研究,以及对典型疲劳断口的微观形貌分析,确定目前的化学铣切工艺完全能满足民用飞机疲劳寿命的设计要求。化铣疲劳断裂通常发生在化铣圆角根部。     

影响DD6铸件化学铣切速率因素的研究

为了确定影响DD6铸件化铣速率的主次因素,采用正交试验方法,在室温条件下,通过研究酸基锐切液中氢氟酸、盐酸、硝酸、铬酐的用量对化铣速率的影响,得出了相对适宜的工艺参数.结果表明:影响化锐速率的主次因素依次为硝酸用量＞氢氟酸用量＞盐酸用量＞铬酐用量,且硝酸110 ML/L氢氟酸200 mL/L,盐酸180 ml./I.,...     

芬顿氧化法处理铝合金化铣清洗液的研究

目的铝合金化铣加工过程产生的大量清洗液,因三乙醇胺的存在而使其具有很高的化学吸氧量(COD),必须通过有效的方法予以除去才能安全排放。方法采用芬顿氧化法对化铣清洗废液进行处理,通过试验方法优化,研究了废液初始pH、H_2O_2浓度、c(H_2O_2)/c(Fe~(2+))以及芬顿反应时间对清洗液COD_(Cr)去除率的影响。结果初始pH值对COD_(Cr)去除率的影响最大。在正交试验的基础上,通过单因素试验进一步优化了反应条件,得出芬顿氧化法去除化铣清洗液中三乙醇胺的最佳反应条件为:pH=2.5,H_2O_2浓度为325mmol/L,c(H_2O_2)/c(Fe~(2+))=12.5,反应时间为45 min。在此条件下,出水COD_(Cr)可降至40 mg/L以下,COD_(Cr)去除率达到99.1%。结论芬顿氧化法可以有效地降解化铣清洗液中的三乙醇胺。     

基于UG软件的大型支承辊梯形槽加工工艺研究

采用UG4. 0软件实现大型支承辊梯形槽的建模、刀具轨迹生成、3D仿真、2D仿真、后处理(生成数控程序)等,采用型腔铣进行粗加工,采用固定轴曲面轮廓铣进行精加工,完成了大型支承辊梯形槽的数控化加工,保证了尺寸精度、扁面粗糙度及形位公差。     

铝合金化学铣切的现代技术

以世界上最大的军用运输机Ｃ－５为例，在其由Ａ向Ｂ的改型中，对化学独裁发加工技术提出了关键性改进，从而使化铣产品报废率大大降低。改进的技术包括采用防蚀层新技术，自动测量铣切去的金属量，用激光刻划代替手工刻形操作这些技术反映了当今化铣工业的水平和发展趋势。