橡胶注射机直线式注射装置

由桂林橡胶机械厂申请的专利（专利号CN2855702,公开日期2007—01-10）“橡胶注射机直线式注射装置”,涉及的橡胶注射机直线式注射装置注射单元的轴线与注射缸的轴线为同一垂线。注射单元从上方插入注射缸,其顶部的止回阀外径与注射缸内径相同,二者为密封滑动配合,注射单元的尾部固定于挤出单元合模油缸上模,注射缸固定于合模油缸下模。注射单元将胶料挤入注射缸,胶料落人注射缸底部,后人缸的胶料堆积于先人缸的胶料上面。合模油缸合模时带动注射缸向上运动,注射单元插向注射缸底,止回阀防止胶料回流,注射缸内的胶料从注射孔压人模腔。该发明为橡胶注射机设备提供了一种结构简单、加工容易、成本低的配件,可保证注射缸内的胶料先进先出,避免胶料过硫化,使产品质量得到保证。     

橡胶注射成型设备的技术进步及发展动向

一、橡胶注射成型设备的技术进步!"橡胶注射成型设备主机的技术进步橡胶注射成型机的发展,经历了柱塞式注射成型机至螺杆柱塞式注射成型机,再至螺杆往复式注射成型机的过程。柱塞式成型注射机是最简单的一种注射机。它是借助柱塞的压力把预热的胶料压入模腔中,这种结构的注射机压力损失很大（约为#$%）、生产效率低、劳动强度大、产品质量难以保证。为解决这些问题,注射机发展到塑化和注射分两步进行的形式,把压力损失降低至!$%左右,同时引进了螺杆塑化机构,出现了螺杆柱塞式注射成型机和螺杆往复式注射机。螺杆柱塞式注射机是利用螺…     

橡胶制品硫化内压及模腔内温度的影响因素探讨

以注射成型橡胶-金属制品为例,研究橡胶制品硫化内压及模腔内温度的影响因素。结果表明:在橡胶制品注射成型中胶料起到介质的作用,平衡模腔内金属骨架等材料的升温速度;胶料的炭黑种类及用量、硫化体系、活化体系对橡胶制品硫化内压影响较大,对模腔内温度影响较小;胶粘剂M538与胶料的硫化匹配性良好;模具封胶可以提高橡胶制品硫化内压,有利于提高橡胶制品的稳定性。     

橡胶注射成型机发展历程

橡胶制品通常是采用模压法生产 ,已有10 0多年的历史。然而 ,社会的发展 ,技术的进步 ,对橡胶制品生产提出了“高质、高效、低耗、低成本”的要求。因此 ,要求以新的方法来取代模压法。首先考虑到的是注射成型方法 ,因为这种方法已成功地应用在塑料制品注射成型中。但是 ,橡胶的注射成型除了与塑料一样考虑流动性与注射机的结构以外 ,还需考虑胶料的硫化问题 ,从而使胶料的塑化温度受到限制。橡胶注射成型方法是 :模具在关闭和锁紧的情况下 ,将塑化的胶料直接注射入模腔内 ,经过加热硫化获得高质量橡胶模型制品。这种方法的研究成功和发展 ,…     

热固性塑料注射成型机

一、注射机的结构上海轻工机械股份有限公司所属上海第一塑料机械厂生产的热固性塑料注射成型机适用于热固性塑料(酚醛、三聚氰胺、脲甲醛等)的注射成型加工。机器的型式是卧式注射机,由注射装置、合模装置、液压系统、电气系统等组成。注射装置采用往复     

最新橡胶工艺原理(二十二)

10 .3 .3　硫化工序a.模型硫化模型硫化是将胶料充入模腔中 ,通过加热进行成型和硫化的加工方法。使用模型的硫化方法有模压硫化法、移模硫化法、注射模压硫化法和液体注射 (LIMS、RIM)等硫化方法 ,而这些方法在胶料制备方式、向模型供料方法、硫化过程产生的最高剪切速率、模型内胶料压力的达到值和温度等方面均有差异。表 1 0 6为各种模型硫化法及其相关条件。模压、移模和注射硫化是根据向模型供料的方式不同区分的 ,三者在剪切速率和模内胶料压力方面也存在很大差异。模压硫化因模型价格便宜和设备简便而被广泛采用。但为了稳定制品…     

脉动注射对模腔压力的影响

介绍了立式液压振动注射机的工作原理.在立式液压振动注射机上进行传统注射成型及动态注射成型,制取低密度聚乙烯(LDPE)圆盘试样,利用自制的压力传感器及数据采集系统对模腔压力进行实时采集.实验结果表明,传统注射成型与动态注射成型的模腔压力随时间的变化趋势基本相同;模腔压力波动频率与柱塞杆振动频率相同;随着柱塞杆振动频率、振幅的增大,模腔压力的波动幅度增大,平均模腔压力增大,最大模腔压力也增大.     

恩格尔公司最新版Victory系列注射机

奥地利恩格尔（Engel）机械制造公司已在其Victory系列注射机中新配置了一种新型驱动系统,即液压锁模装置和电动注射装置。此Victory系列电液注射机的锁模力可从65吨至165吨。为了节省能源及降低噪音,液压驱动系统使用了变量泵。Engel公司宣称,全电动注射机上使用液压锁模装置必须得使用具有独立压力源的液压元件,液压系统还为制件顶出装置提供足够的顶出力。     

橡胶注射充模过程的数值分析

借鉴塑料熔融注射技术，研究了胶料粘弹性引起的入口附加压力降和固体壁面滑移速度对充模过程的影响，从而建立了橡胶在薄矩形模腔内充模流动的数学模型。采用有限单元和有限差分混合方法求数值解。通过计算程序预测了充模过程中前锋线的移动及流动场，并根据模拟计算结果，分析讨论了各因素对充模压力的影响。     

超高分子量聚乙烯注射成型技术的研制及应用

分析了超高分子量聚乙烯(UHMW-PE)的口模流动特性,论述了UHMW-PE专用注射机及注射成型工艺的特点,并探讨了UHMW-PE注射制品的应用领域.研制的UZ300型注射机的参数为:螺杆直径45,注射量300g.结果表明,在低温、低压、低速条件下成功地实现了注射成型,典型制品每小时可成型27模(一模两腔),制品形状、尺寸稳定,达到了工业化水平.     

型腔截面对水辅助注塑成型水穿透的影响

为考察型腔截面对溢流法水辅助注塑中水穿透的影响,基于装备有自行研发的水辅助注射系统的注塑机对几种具有代表性的型腔截面进行溢流法水辅助注塑实验,探究了型腔截面形状、大小对水穿透截面形状、中空率及残留壁厚等方面的影响规律,并分析了影响机理。实验发现：在溢流法水辅助注塑中,水的穿透截面形状会趋向型腔截面形状;在型腔截面积相近时,水穿透的中空率随截面圆率增大而增大;在型腔截面圆率一定时,水穿透的中空率受截面大小影响不大;型腔截面恒定,水的穿透截面也较恒定,残留壁厚均匀;圆截面型腔的残留壁厚最均匀,且残留壁厚随截面的增大而变厚;型腔截面的最大残留壁厚和最小残留壁厚与壁面到截面内切圆中心的距离有关。这些发现为水辅助注塑制品的截面设计提供了参考。     

螺杆泵定子衬套一步法注射成型机的研究

在分析传统注射成型装置的缺点基础上，提出一种更为先进且简单的方法，即螺杆泵定子衬套一步法注射成型机。详细介绍了其主机结构组成，包括注射成型装置、模具系统、硫化系统、多工位二维注射运动装置、抽真空系统、温控系统、计算机智能监控装置等几部分。同时描述了其工作原理，并以实验的形式得出实验结果并进行分析研究，总结归纳出其在生产实践中表现的显著优点。     

橡胶注射成型机的应用及新进展

简要介绍了日本KRV-60型橡胶注射成型机的主要结构和控制部件,主要技术参数和工艺参数及对胶料的要求和新进展。橡胶注压工艺具有高温快速硫化、节能及自动化程度高等优点,以橡胶注射成型机代替平板硫化机是橡胶加工业的发展方向。     

玩具罩壳多腔三板两次顶出热流道注塑模设计

结合玩具罩壳塑件1模4腔注射成型的生产要求,设计了一副1模4腔三板注塑模具用于该塑件的生产。使用热流道和冷流道相结合的复合流道,克服了多腔浇注时因流道过长而产生的流道容易堵塞问题。根据玩具罩壳的特征,对塑件模腔进行分型并设计成型零件,简化了单个模腔结构,保证了单个模腔的4个外侧面都能设置1个侧抽芯机构。为保证模具自动化生产顺利进行,改装了普通三板模架结构,定模增设了热流道板,动模增设了二次顶出板,模架增加了3种开模动作辅助装置。模架的顶出机构改进为两次顶出机构,由圆顶针、方顶杆、大斜顶共同顶出完成塑件在型芯上的第一次脱模,由圆顶针、方顶杆的继续顶出完成塑件在大斜顶上的第二次脱模,保证了塑件的无损脱模。     

汽车副仪表板注塑模设计

用CAE分析软件(Moldflow)对塑料件进行模流分析,选择针阀式热流道、搭接式浇口进胶方式,采用分体式滑块结构减少加工量和加工变形,在大滑块上设计弹块和成型拉块辅助脱模机构,保证产品不粘滑块,可以使产品在向外变形状态时顶出,解决了塑料件侧壁脱模时倒扣的干涉问题。设计了大滑块与型芯及型腔的定位结构,模具结构可靠,注塑产品成型完整,脱模顺利。采用模具快速接插接头系统实现模具注塑装夹时的快速切换,提高了生产效率。在汽车副仪表板模具的开发方面,有一定技术参考价值     

内外托架注射模设计

介绍了内外托架模具的设计过程,提出了一模两腔塑料注射成型模具结构设计的新思路.采用型腔内外布置的方式取代传统意义上型腔并排布置的方式,可以减小模具外形尺寸,从而达到使用较小规格注塑机成型外形尺寸较大塑料件的目的.     

脉动压力诱导保压过程中的模腔压力响应

利用自行研制的脉动压力诱导注塑成型装置成功地将脉动变化的压力引入到塑料注塑成型的保压过程中。在该装置上用低密度聚乙烯进行实验,结果表明:保压过程中模腔压力、模腔压力差随保压时间脉动变化,模腔压力差周期性的变化并出现负压,脉动的变化有利于提高保压补缩效果,提高了制品质量。     

6110后悬置软垫注射模具的设计

介绍６１１０后悬置软垫注射模具结构形式，利用注射硫化压机顶出机构的油路，用油缸推拉滑板，通过齿轮齿条机构达到前后两滑板同时开模或合模的目的。模具动作安全可靠，骨架的安放和产品的取出均由该油缸控制，操作方便，快捷。     

带活动型芯的三板式导纸轮注塑模

论述了导纸轮注塑模的模具结构特点和工作原理。该模具一模一腔,二次分型,4处点浇口进浇,侧凹拉断点浇口,模外抽芯,双推出结构。实践证明,该模具设计合理、动作可靠、实用性强。     

控制开关面板双色注射模设计

介绍了控制开关面板双色注射模的设计方法。塑料件采用一模二腔、平衡式4点浇口注料的成型方案,解决了塑料件各部分仅依靠0.3 mm厚的薄片连接导致型腔充模困难的问题;选用自带平面旋转转盘换位机构的P型双色注塑机,可简化双色注射模的结构设计;采用浇道凝料与塑料件能自动分离的点浇口浇注系统,以及两种颜色塑料件分别设置推杆推出机构,实现了第一色注射只取出浇道凝料而塑料件不脱模,第二色注射浇道凝料与塑料件同时脱模的动作要求。此外,动、定模之间设置圆锥精密定位锁,动、定模镶块角部设置精定位锁扣,提高了模具的合模精度,并增设8根支撑柱来加强模具的总体刚度。