Ф3.8m×13m水泥磨提产到180t/h的技术改造

<正>我公司一线原水泥磨系统为Ф3.8m×13m磨机+O-Sepa选粉机组成闭路磨系统,磨机产量为60t/h,工序电耗42kWh/t。为了实现提产降耗、节能减排的目标,于2012年6~10月对水泥磨系统进行了节能技术改造,新增一台套TRP180-140辊压机+TVS96/24 V型选粉机+TESu-310动态选粉机,与原Φ3.8m×13m磨机组成联合粉磨开路磨系统。经过一年多来运行,     

双闭路联合粉磨系统的优化改造

CLF140-65辊压机+Vx2000静态选粉机+Ф3.8 m×12 m两仓管磨机+O-Sepa N-2500型高效选粉机组成的双闭路水泥联合粉磨系统。粉磨P·042.5级水泥,系统产量120 t/h,粉磨电耗>32 kWh/t;粉磨P·C42.5级水泥,系统产量138 t/h,粉磨电耗>30 kWh/t。分析认为,管磨机对物料的磨细能力不足,主要表现在一仓衬板磨损严重,带球提升效果差;磨头冲料现象严重;二仓活化环功能不足;研磨体级配不合理。实施针对性的优化改造后,P·O42.5级水泥产量提高7 t/h,粉磨电耗降低1.5kWh/t;P·C42.5级水泥产量提高12 t/h,粉磨电耗降低2.5 kWh/t。     

辊压机双圈流半终粉磨技术改造传统水泥粉磨系统的实践

对Ф4.2m×13.5m双仓管磨机+SX3500C选粉机组成的水泥闭路粉磨系统实施改造,以CDG180-160辊压机+CDV11030V型选粉机+LSX6000三分离选粉机与Ф4.2 m×13.5 m管磨机+磨尾收尘风机+TUS5500高效双分级选粉机+成品收尘风机形成辊压机双圈流半终粉磨系统,P·O42.5级水泥产量从95 t/h增至296 t/h,工序电耗从42 kWh/t降至26.5 kWh/t。     

Φ4.2 m×13 m水泥粉磨系统节能降耗改造

我公司有一台Φ4.2 m×13 m球磨机，水泥粉磨系统采用CLF180-120辊压机（处理能力850 t/h、1400kW×2）+V型选粉机（V8820型静态气流分级机）+高效选粉机+Φ4.2 m×13 m开路管磨机（主电机功率3 550 kW）组成联合粉磨系统。 生产P·O42.5水泥，比表面积≥330 m2/kg、系统产量200t/h、粉磨电耗29 kWh/t。水泥磨台时产量发挥一般，能耗较同行业偏高。为了提高磨机台时产量，降低能耗，2022年12月，我们利用水泥销售淡季，通过提升辊压机和V型选粉机做功效率、改善磨内通风、控制磨内流速等措施，实现水泥磨台时产量达到230 t/h，水泥工序电耗降到24 kWh/t的效果。     

水泥联合粉磨系统的节能改造

HFCG160-140辊压机+HFV4000型气流分级机+Φ4.2 m×13 m管磨机以及LAX4500A型双分离选粉机组成的双闭路联合粉磨系统,粉磨P·O42.5级水泥,系统产量145 t/h,粉磨电耗33 kWh/t。分析发现:辊压机挤压做功效果差、入磨物料粗、管磨机磨细能力不足是产量低、电耗高的根本原因。实施针对性技改后,系统提产22 t/h,电耗降低3.2kWh/t。     

Φ3.8 m×13 m闭路粉磨系统节能改造

肇庆金岗水泥有限公司2 500 t/d新型干法旋窑水泥熟料生产线~#1、~#2水泥粉磨系统各采用1套Φ3.8m×13m球磨机单闭路工艺系统,为响应国家节能减排的号召,金岗水泥公司对其中~#1水泥磨系统进行节能技术改造,新增1套HFCG180-160辊压机预粉磨系统与原#1球磨机组成"一拖一"的联合粉磨系统。技改后,台时产量大幅度提高,由原来的60～65t/h提高到平均192.0t/h,粉磨系统工序电耗由平均45kWh/t降低到平均29.2 kWh/t,节电效果显著。     

水泥磨V型选粉机结构改造

我公司水泥粉磨生产线是由Φ3.2m×13m球磨机＋辊压机＋V型选粉机+高效选粉机组成的联合粉磨系统。其中V型选粉机采用的是合肥水泥设计研究院生产的静态选粉机,处理能力是 275t/h,选粉风量　为150　000m3/h。该系统自2013投产以来,V型选粉机分选效果较差,入辊压机料仓细粉含量多,导致辊压机料仓频繁塌料,料仓料位难以控制,容易造成磨机临停,磨机台时产量最高时95t/h,单位水泥电耗达31.5kWh/t以上。经过现场多次观察、分析,对V型选粉机进行局部改造,并优化操作方法,使分选效果、台时产量大幅度提高。     

联合粉磨系统增产节电的技术实践

170-100辊压机＋V型选粉机＋Φ4 m×13 m三仓开路管磨机组成的联合粉磨系统,投产初期P.C32.5级水泥产量仅120 t/h左右,电耗34 kWh/t。分析认为：辊压机挤压做功能力差,提升机故障多,选粉机效率低以及管磨机研磨能力差是该系统产量低、电耗高的主要原因。采取相应对策后,产量达168 t/h,电耗降至26.7 kWh/t。     

利用窑头排风机排出余热提高水泥磨台时产量

<正>1现有设备配置我公司原有两套Φ4.2 m×13 m水泥粉磨系统,平均台时产量为95 t/h,水泥工序电耗高达46 kWh/t左右。因水泥行业产能严重过剩,市场竞争日趋激烈,为达到节能降耗提升产品竞争力的目标,我公司于2014年12月完成了对2号水泥磨系统的技术改造,给水泥磨配上辊压机,改造后,采用由辊压机+静态选粉机+动态选粉机+Φ4.2 m×13 m双仓管磨机+O-Sepa选粉机组成的双闭路水泥联合粉磨系统。     

Φ3.8m×13m水泥联合粉磨系统的节能改造

我公司青岛分公司（简称青岛山水）目前拥有3台Ф3.8m×13m水泥磨,年生产能力300万t。 其中2号水泥粉磨系统采用Φ3.8m×13m水泥磨与HFCG140-65辊压机组成联合开路粉磨系统。2010年对该系统进行改造和优化调整后,生产P·C32.5水泥台时产量稳定在120t/h以上,电耗26.5kWh/t,水泥质量明显提高,成本大幅度下降,现将原系统中存在的问题和改造优化措施介绍如下。     

增加辊宽提高产能的经验

2019年我公司的粉磨系统完成节能技改后，实现了由辊压机（HFCG140-80）+V型选粉机+球磨机（Φ4.2 m×13 m）+高效涡流选粉机组成的双闭路联合粉磨系统。技改完成后生产P·O42.5水泥时，系统台时产量最高能达到160 t/h，吨水泥电耗能达到32 kWh/t以下。但是，随着辊压机辊面的逐渐磨损，系统台时产量不断降低，电耗不断升高。我公司技术人员在进行辊压机辊面修复的同时，也对现有的粉磨系统与其他厂家进行了对比分析，发现采用相同规格磨机（Φ4.2 m×13 m）并且是开路磨的厂家，因为采用了更大规格的辊压机（HFCG180-160），系统台时产量可达200 t/h以上，可知我公司产量无法进一步提升的瓶颈主要是在辊压机处理量不够。     

Φ4.6m×(10+3.5)m中卸生料磨的优化调整

我公司2　500t/d生产线生料粉磨设备为Φ4.6m×(10+3.5)m中卸磨,设计台时产量190t/h,正常运行时生产电耗为25～27kWh/t,相对同行业电耗较高,为此,公司近几年来不断采取措施,优化操作,提高了磨机台时产量,降低了系统风机及磨机电耗,实现了节能运行的目的。     

改造磨尾收尘回灰入点提高磨机产量

我公司水泥生产线是采用CKP-240立磨+Φ4.8 m×9.5 m球磨组成的粉磨系统,设计年产能力100万吨,台时产量170 t/h（P·O42.5水泥,比表面积为360 m2/kg）,水泥分步电耗≤35 kWh/t。但该粉磨系统投产后,台时产量达到170 t/h,分步电耗>35.5 kWh/t,系统分步电耗偏高,正常生产运行时,磨尾提升机尾部扬尘较大。     

单传动辊压机矿渣联合粉磨系统的提产

由DG140-65单传动辊压机+V型选粉机+Φ3.5 m×13 m三仓管磨机组成的开路矿渣微粉粉磨系统,投产初期,系统产量仅36 t/h左右,矿渣粉磨电耗达72.2 kWh/t。在对系统设计上存在的不足和管磨机结构的不合理进行一系列技术改造优化与调整后,系统产量提升至56 t/h,电耗降至57.6 kWh/t。本次改造实践证明:系统工艺设计是否合理是决定系统运行指标是否先进的关键;辊压机投入功耗越多,后续管磨机系统越省电;管磨机的结构合理,系统的粉磨效率才高。     

联合粉磨系统改造成半终粉磨系统的实践

成品分离专用选粉机对辊压机+V型静态选粉机+双仓管磨机+O-Sepa选粉机组成的联合粉磨闭路系统进行改造,形成新型半终粉磨闭路工艺系统。成品分离专用选粉机首先分离出由辊压机挤压过程中产生的≤30μm的成品,分选出成品后,通过V型选粉机的一些30~200μm中等粉状物料进入管磨机粉磨。P·O42.5级水泥由技改前的200~220 t/h提高到目前的280 t/h,成品比表面积在370 m2/kg以上,粉磨系统电耗由35.2 kWh/t降至27kWh/t。     

Φ4.2 m×13.5 m水泥磨提产降耗改造调试经验

我公司于2021年3月对闭路水泥磨(4.2 m×13.50m+O-Sepa3000)系统进行节能降耗技术装备升级改造,采用辊压机CDG180-160+CDV11030V型选粉机+LSX6000三分离高效选粉机,将Φ4.2 m×13.50m+TUS5500选粉机改成双闭路半终粉磨系统,磨机设计产能280 t/h、工序电耗小于27 kWh/t,该系统在设计初期就采用先进的设计理念,斗式提升机、选粉机采用永磁电机,循环风机、成品风机采用高效节能风机、所有低压电机采用Y4系列超超高效节能电机     

降低打散机钢板筛磨损的措施

我公司水泥车间一线采用Φ3.8m×13m水泥磨+HFCG150-100辊压机+N3000选粉机+SF600打散机组成闭路粉磨系统。在生产过程中由于打散机钢板筛易磨损,造成入磨物料粒度偏大,磨机台时产量仅115t/h,设备运转率为80%,生产受到严重影响。通过实地观测和改造,降低了打散机钢板筛的磨损。     

台时产量350t/h水泥粉磨系统成功投产应用

新疆克州青松水泥有限责任公司6 000t/d生产线继2012年7月点火成功后,11月顺利通过性能测试。该生产线水泥粉磨系统由两套HFCG180-160辊压机预粉磨系统配套一台Φ4.6m×14.5m开流水泥磨,由业主和合肥水泥研究设计院共同对该生产线的粉磨系统进行了连续3d性能测试,其结果为：生产P·O42.5水泥,比表面积358m2/kg时,系统产量为356t/h,系统电耗为28.43kWh/t;生产P·C32.5水泥,比表面积364m2/kg时,系统产量为383t/h,系统电耗为25.75kWh/t。该生产线的投产标志着世界上单套产量最大的水泥成品粉磨系统得到成功应用,并且粉磨系统电耗指标达到了国际先进水平。     

淮安楚城水泥粉磨系统增产节能改造

<正>淮安楚城水泥有限公司(原淮安市水泥厂)原有一条φ3.8m×13m闭路水泥粉磨生产线,2010年建成投产。该生产线设计产量75t/h,实际产量长期徘徊在70t/h左右,水泥电耗约38k Wh/t,能耗高,严重影响了企业竞争力和经济效益。2014年,委托某研究设计院对系统进行技术改造,采用辊压机+V型选粉机+管磨机联合粉磨系统(开流),设计产量160t/h。系统运行后,除刚投产2个月内能     

水泥磨半终粉磨系统的技改

对水泥磨系统进行节能降耗改造,在球磨闭路粉磨系统之前增加HFCG180-160型大辊压机,组成HFCG180-160辊压机+Φ4.2 m×13.5 m球磨机的水泥半终粉磨系统（开路）。技改后的半终粉磨系统平均台时产量由95 t/h提高到250 t/h,粉磨工序电耗从38.0 kWh/t降低到24.0 kWh/t,单产电耗平均降低14.0 kWh/t。