CLM2000×1600型高压辊磨机及其配套系统在马坑铁矿的应用

马坑铁矿为了扩大产能,在原三段一闭路破碎与阶段磨矿弱磁选工序间增设了高压辊磨机及其配套系统。应用实践表明,新工艺系统的增设,通过放粗中、细碎产品粒度,提高了碎矿设备处理能力,选矿厂处理能力提高1.4倍;通过井下多出矿,多级预选,不仅每年可生产建筑砂、石料达200万t,而且保证了入磨矿石品位,大大提高了矿岩资源的综合利用率;磨前高效预选抛废,大大减少了进入磨选系统的矿量,单系列球磨系统的精矿产能由原53.52 t/h提高到100.47 t/h;高压辊磨机的选择性破碎,磨前粗粒湿式预先抛尾,改善了磁选效果,使铁精矿品位由改造前的63.68%提高到目前的65.42%;高压辊磨机在密闭空间内的层压粉碎不仅噪音低,而且扬尘少,改善了作业环境,减少了职业危害;铁精矿生产电耗下降4.6 kWh/t,钢球消耗下降246 g/t,节能减排成果突出。     

高压辊磨—弱磁选工艺处理白云鄂博西矿区低品位铁矿

白云鄂博西矿区低品位铁矿石存在入选品位低、选矿利用成本高等问题,为合理利用该铁矿资源,在原矿矿石性质研究的基础上进行了选矿试验研究。结果表明,原矿采用干式磁选预先抛尾—高压辊磨—湿式磁选抛尾—湿式弱磁选工艺处理该矿石,可获得TFe品位66.09%、回收率63.25%、磁性铁回收率94.82%的合格铁精矿。试验结果为该低品位铁矿的高效开发利用提供参考依据。      

高压辊磨超细碎优化七角井矿分选流程研究

为优化酒钢集团某矿厂铁矿分选工艺流程,提高入磨矿品位,降低选矿成本,开展了高压辊磨超细碎—预先磁选抛尾试验研究。结果表明,一段磁选抛尾精矿铁品位为24.85%,磁性铁回收率为98.91%,尾矿磁性铁品位为1.58%;二段磁选精矿铁品位为26.73%,磁性铁回收率为98.58%,尾矿磁性铁品位为2.38%;在高压辊磨磁选试验中,湿式磁选抛尾效果较好,在3 mm湿式磁选抛尾工艺中,磁选精矿品位为28.62%,回收率为94.83%;在5 mm湿式磁选抛尾工艺中,磁选精矿品位为28.35%,回收率为95.54%。     

浅析全自动淘洗精选机在马坑的应用

马坑铁矿采选生产规模由100万吨/年分阶段扩能形成年处理能力达300万吨的三个并列磨磁生产系统,精选作业曾经使用过筒式磁选机、磁选柱两种设备,生产铁精矿平均品位在63.5%左右。为了满足500万吨的选矿处理能力,选矿厂通过引进高压辊磨预选工艺将选矿处理能力在原有300万吨的基础上提高到500万吨,截止2019年5月中旬井下500万吨技改正式投产,选矿厂处理能力也达到500万吨/年。选矿达产后选矿厂于2020年通过淘洗机和磁选柱工业试验对比后,精选作业选择全自动淘洗精选机做为精选设备。生产实践表明：全自动淘洗精选机的使用可以确保马坑铁矿选矿获得铁精矿平均品位达到65%以上。     

高压辊磨—干式分级—弱磁选集成系统工艺技术概述

总结了有代表性的高压辊磨机、分级设备、粉矿干式磁选机的工作原理和特点。介绍了高压辊磨—干式分级—干式弱磁选集成系统的构成及可能的工艺流程,分析了各工艺流程的特点及适合处理的铁矿石类型。高压辊磨—干式分级—弱磁选集成系统在哈密中天铁矿山应用后,取得了较好的选别指标。高压辊磨—干式分级—弱磁选集成系统具有无需选矿生产用水、占地面积小、能耗低、工艺流程简单等优点。     

思山岭铁矿地下选矿厂工艺设计

思山岭铁矿属大型地下开采矿山,采用地表选矿厂对矿石进行处理时井下提升和地表运输成本高。为降低企业生产成本,考虑将选矿厂直接建到地下深部,不但可以减少地表选矿厂占地,降低对地表环境的影响,还可以降低生产成本。根据思山岭铁矿矿石性质,由条件试验确定采用湿式磁选抛尾、阶段磨矿阶段磁选工艺。对半自磨工艺与高压辊磨工艺的投资、生产经营费用等比较后,确定采用粗碎—半自磨细碎—湿式磁选抛尾—阶段磨矿—阶段弱磁选工艺,该工艺具有流程简单、硐室数量少、井下基建工程量小、基建周期短、井下运输及通风系统相对简单等特点。     

预先抛尾工艺在哈萨克斯坦Velikhovskoe铁矿选矿中的应用

哈萨克斯坦Velikhovskoe铁矿属于低品位磁性铁矿石,为了提高铁矿石的入选品位,减少入磨矿石量,提高流程的处理能力,采用干式预选+高压辊超细碎+磨前湿式预选流程进行了预先抛尾试验。试验结果表明：原矿破碎至30～0 mm,在28 kA/m的磁场强度下经永磁中场强干式磁选机抛尾,可抛除12.07%的废石;抛尾精矿经高压辊超细碎后矿石粒度为3～0 mm,再经湿式预选在磁场强度为119.37 kA/m的条件下可获得铁品位32.59%的铁精矿,预先抛尾将入磨入选的矿石铁品位提高12.68个百分点,抛出36.95%的尾矿,有利于降低能耗,提高流程的处理能力。     

“九五”期间我国铁矿选矿科技攻关的要点

“九五”期间我国铁矿选矿技术攻关的核心问题是提高精矿回收率和降低能耗。围绕这个核心，在由矿石准备系统、选别系统和后处理系统组成的选矿全过程中，科技攻关的要点分别为：研究开发适于弱磁性矿物预选抛尾的永磁干式磁选工艺和设备；研制适于铁矿石多碎少磨工艺应用的高压辊磨工艺和设备；采用筛分设备取代螺旋分级机提高分级效率；研究碳酸回收的综合技术；用复合力场低场强脉动磁选设备取代螺旋分级机提高分级效率；研究碳酸     

岚县田野铁矿微细粒难选磁铁矿石选矿技术进步实践

岚县田野铁矿原生产工艺存在诸多问题，导致TFe品位60%的精矿选矿加工成本高达390元/t，企业长期亏损。田野铁矿采矿场有限公司接手后，通过高压辊磨机应用、反浮选工艺优化、高压辊磨产品预选抛尾、新设备新技术引进和设备大型化改造，使田野铁矿铁精矿TFe品位提高至65.50%，选矿成本降至165元/t，产品附加值的提高，选矿加工成本的下降，实现了企业扭亏为盈。     

凹山选矿厂入选高村铁矿石的工艺适应性研究

通过对高村贫磁铁矿进行高压辊磨闭路辊磨、湿式抛尾试验及抛尾后产品的选矿工艺研究,说明凹山选矿厂现有的高压辊磨的闭路工艺能够适应处理高村贫铁矿石,凹山选矿厂现有的工艺流程作适当优化改造,将能使铁精矿品位达到64%以上。     

超贫磁铁矿选矿工艺研究及其在温更铁矿的应用

为给合理开发利用我国储量丰富的超贫磁铁矿资源提供技术依据,对实现该类矿石低成本处理的关键选矿工艺技术进行了分析研究。采用高效破碎、多段干选、磨前湿式预选的工艺技术,建设大型化、现代化的选矿厂,可以降低入磨粒度、磨前大量抛尾,实现"多碎少磨,能抛早抛",达到低成本处理超贫磁铁矿的目的。内蒙古温更铁矿选矿厂采用三段一闭路破碎—筛上干选、筛下高压辊磨闭路湿式筛分—筛上干选、筛下湿式预磁选—两段阶段磨矿阶段磁选—浓磁磁选工艺流程,获得了最终精矿铁品位63.00%、回收率35%的指标,该工程的建设对此类矿山的选矿厂设计具有一定的指导意义。     

柏泉铁矿选矿厂技改工程设计与实践

针对柏泉铁矿选矿厂存在的设备陈旧老化、生产成本高、选矿流程不合理、资源综合利用率低等问题,进行了柏泉铁矿选厂技术改造。根据工艺流程考察和选矿试验研究将工艺流程改造为两段一闭路破碎—高压辊磨全闭路—干选流程;磨选流程为两段磨矿,三段磁选和淘洗机精选;磁选尾矿低温浮选。改造后年处理原矿680万t,年产铁精粉48.6万t,并且新增磷精矿28.3万t/a。通过技术改造不仅提高了企业产能,优化了工艺流程,降低了生产成本,同时实现了资源综合利用,符合矿山企业可持续发展的战略方针。     

秘鲁某金铜铁多金属矿浅部矿预选富集试验

对秘鲁某金铜铁多金属矿含Cu 0.080%、Au 0.04 g/t、S 1.28%、Fe 19.83%的浅部低品位矿石进行了选矿预选富集试验研究。由于该矿前期开采处理的浅部矿主金属铁及铜、金等伴生有价金属品位较低,采用原设计的浮选—磁选工艺处理,存在原矿入磨量大、磨选成本高、分选难度大等问题。根据矿石的工艺矿物学研究特性,提出采用-25 mm原矿干抛—干抛精矿高压辊磨细碎—高压辊磨细碎产品湿抛—预抛尾矿分级回收铜铁的工艺进行选矿预选富集。选矿预选富集全流程试验最终获得铜品位0.10%、铁品位30.13%、铜回收率73.13%、铁回收率89.83%的总预选精矿,总预选抛尾率为40.19%。项目成果为提高选厂后续磨浮作业的入选品位,降低入磨矿量和磨选成本,综合回收矿石中铁铜等伴生有价金属创造了良好的前提条件。     

某选矿厂磨前预选抛尾试验

某铁矿选矿厂氧化矿和原生矿生产系列铁品位分别为24.21%、25.67%,直接入磨铁品位较低,造成铁精矿产量低、磨矿作业能耗高。为提高入磨矿石铁品位,分别对氧化矿和原生矿进行磨前预选抛尾试验。结果表明,氧化矿和原生矿筛分(筛分粒度6 mm)后,分别经粗选—粗选尾矿再选和1次磁选流程预选抛尾,最终入磨矿石铁品位可分别提高到26.10%、30.69%,不仅能降低选矿成本,还能提高铁精矿产量,可为选矿厂磨前预选抛尾技术改造提供理论依据和技术支撑。     

某超贫磁铁矿石采用高压辊磨工艺处理可行性研究

新疆某低硫磷超贫磁铁矿石平均铁品位为15.68%,磁性铁品位为10.03%,处于待开发状态。为了解高压辊磨超细碎—湿式预选抛尾工艺处理该矿石的节能增效效果,对该矿石进行了高压辊磨试验、辊压产品中磁干抛试验、粗粒湿式磁选试验、筛上干抛试验,以及辊压前矿石与粗粒湿式磁选精矿的可磨度对比试验。结果表明:(1)30~0 mm的干抛精矿采用高压辊磨闭路(筛孔宽5 mm)辊压破碎—粗粒湿式磁选工艺处理,可抛出作业产率达43.40%的尾矿,提高精矿磁性铁品位10.10个百分点、磁性铁作业回收率98.26%;(2)按磨矿产品-0.074 mm粒级含量分别为50%和80%计算的粗粒湿式磁选精矿相对干抛精矿的相对可磨度分别为1.41和1.26;(3)对高压辊磨—筛分闭路破碎系统返回料进行干抛,可抛出作业产率为55.65%、磁性铁品位为0.88%的块状尾矿,块状精矿磁性铁作业回收率达97.13%。可见,高压辊磨机的应用,能大幅度减少矿石入磨量,提高入磨品位,改善球磨给矿的可磨性,大幅度提高球磨机处理量,降低磨矿能耗;产出大量的块状尾矿和粗粒尾矿,可减少尾矿浆体的输送量和堆存量,从而减少尾矿输送和堆存费用,块状尾矿和粗粒尾矿有助于实现选矿厂固体废弃物的资源化利用。因此,高压辊磨机在该矿山有着很好的应用前景。     

某共伴生硫钴磁铁矿选矿试验研究

河北某伴生硫钴磁铁矿铁品位40.72%,有用矿物主要为磁铁矿、钴黄铁矿,属共伴生铁矿石。为给该矿石的开发利用提供技术支撑,进行了以下4种方案的选矿工艺研究,方案Ⅰ(原矿球磨磨矿—弱磁选)、方案Ⅱ(原矿常规破碎—预选抛尾—球磨磨矿—弱磁选)、方案Ⅲ(原矿高压辊磨—预选抛尾—球磨磨矿—弱磁选)和方案Ⅳ(原矿预选抛尾—自磨磨矿—球磨磨矿—弱磁选)。研究结果表明,以上4种方案均能够获得Fe品位66%以上、铁回收率87%以上的合格铁精矿。对方案Ⅳ磨选尾矿进行浮选回收硫、钴试验结果表明,可获得硫品位42.74%、钴品位0.31%的钴硫精矿。     

吉林某铁矿石高压辊磨试验研究

为了高效低耗开发利用吉林某磁铁矿石资源,对高压辊磨超细碎—磁选工艺进行了研究。结果表明,对30~0 mm矿石采用高压辊磨闭路破碎(筛孔宽5 mm,筛上中磁干选抛废后再返回)—辊压产品湿式中场强磁选—粗精矿阶段磨选流程处理,干抛产率为18.41%(抛尾铁品位为3.61%),湿式中磁选抛尾产率为35.42%(抛尾铁品位为10.80%),最终获得了铁品位为68.16%、铁回收率为69.35%的铁精矿。贯彻了早抛早丢、节能减排理念,取得了理想的分选指标。     

白云鄂博西矿低品位含铁岩高压辊磨试验

针对含铁岩铁品位低,传统选矿工艺选矿成本居高不下的问题,进行了含铁岩工艺矿物学研究、不同条件干选抛尾试验和高压辊磨试验研究。试验最终确定采用干式抛尾-高压辊磨-湿式磁选工艺,可将含铁岩的铁品位由13%提升至25%以上,探索出了低品位含铁岩石高效开发的有效途径,取得了良好的技术经济指标。     

我国贫铁矿石磁选预选现状及发展趋势

介绍了磁选预选技术在贫铁矿石选矿中的应用情况。以高效圆锥破碎机、自磨/半自磨机和高压辊磨机为代表的新型碎磨设备使贫铁矿石的预选粒度有效降低,为预选抛尾提供了有利条件。磁选技术既可以实现贫磁铁矿石粗碎产品（约350~400 mm）的预选抛尾,也可以实现超细碎产品（小于3 mm）的预选抛尾,并可根据矿石性质及现场生产实际采用干式或湿式预选工艺。永磁辊式强磁选机可对中碎或细碎后的弱磁性贫赤铁矿石进行预选,电磁立环脉动高梯度磁选机对细粒级（小于3 mm）贫赤铁矿石的预选效果较好。指出了未来贫铁矿石磁选预选的主要发展趋势为高效碎磨设备和工艺的基础性研究,磁选设备对贫铁矿石性质和生产工艺适应性的研究,弱磁性贫赤铁矿石永磁强磁预选技术的深入研究与推广应用。     

低贫磁铁矿选矿技术与选铁尾矿利用现状(一)

介绍了低贫磁铁矿采用碎矿多段抛尾、多段磨矿多段磁选或磁选-浮选联合处理得到合格铁精矿的基本工艺流程和设备,叙述了采用自磨与半自磨、高压辊磨机等技术和设备处理低贫磁铁矿石,可有效降低选矿生产成本,提高经济效益的技术特征。简要阐述了低贫磁铁矿的选铁尾矿用作生产建材、微晶玻璃、污水处理等的材料,以及在土壤改良、土地复垦等方面的综合利用情况,指出了在开发低贫磁铁矿资源过程中产生的不容忽视的环境问题。