3450轧机机后辊道的改进

主要是针对韶钢3450轧机机后辊道断辊的问题进行分析,发现主要问题是辊子强度和轴承承载能力不足,针对发现的问题提出了改进措施,主要是对辊子、轴承、辊道架、轴承座等相关部件重新设计,加大辊子和轴承的承载能力。机后辊道改造后,取得了很好的效果,减少了设备故障率,延长了设备使用寿命,同时,本次机后辊道的成功改进也为类似设备故障解决提供参考。     

VAI大板坯连铸机水平段频繁损坏分析及改造措施

针对VAI大板坯连铸机大断面改造后出现水平段频繁损坏情况，分析确定其损坏原因为水平段内弧辊子外部冷却设计，已不能满足高拉速下浇注大断面的冷却要求，导致辊子轴承过热损坏。将水平段内弧辊子外部冷却改为冶金冷却，显著提高水平段使用寿命，部分改善铸坯质量，保证铸机高效生产顺利进行。     

新型翻阴阳面机

目前我国钢厂的开坯车间采用的翻阴阳面机,结构型式都大同小异,一般都有下述三个缺点: (1)结构复杂,设备重,能耗大,完成一次翻钢过程必须得进行转、推、拉、顶等几个动作。 (2)坯料在辊子表面上的横移而产生的摩擦阻力,将造成辊子表面不均匀的磨痕及使辊子轴承寿命减短。     

辊式连续高压喷水厚板淬火机的开发

美国伯利恒钢公司与Drever公司共同开发了辊式连续厚板淬火装置。它紧接着辊底式奥氏体化炉。连续淬火装置由传送钢板的下辊及上辊组件组成,上辊组件的辊子正对着下辊装置的辊子。上装置的高度可调以适应各种厚度的钢板及施加不同的压力。 如图1所示,被加热的钢板从加热炉送出直接进入辊式连续淬火装置,在这里,头两组辊子将钢板矫平并定位。如图2所示,然后钢板继续通过下组辊子,在这里,钢板受到第一级高压喷水淬火,淬火机将8.79kg/cm~2的压力和约2.04m~3/min/m~2的流量的水施加给钢板的上、下表面。喷     

中厚板表面片状开裂原因分析及控制

针对中厚板表面片状开裂缺陷,采用光学显微镜及扫描电镜等设备对缺陷进行分析验证。结果表明,开裂的原因是扇形段辊子上铜制的轴承保持架破损压入铸坯,在轧制过程中造成开裂并扩散;而轴承破损主要是由于高温环境下设备冷却及润滑不良,通过更改轴承材质、改善轴承润滑油路、冷却水路等措施,片状开裂缺陷得到有效控制。     

CST 2号连铸机轴的失效分析

自2号连铸机投产以来,连铸机垂直部分辊的中间轴承出现断裂.CST的工程部用数值法(FEA)分析了这个问题,为了确认浇注过程中铸机任意部分的轴承载荷,分析初始设计的两分离辊结构,发现导致辊子损坏的临界载荷.鉴于数值法发现高载荷的存在,CST决定安装一个辊轴载荷检测系统来追踪所有工况.在这个研究中,针对两辊结构,结合数值法和实验法进行分析.将分析结果应用在一个新的三辊结构中.最终制定了一个减少辊子失效的实施计划.     

高温区域设备油气润滑技术

论述了油气润滑技术的基本原理和优点，及其在高速线材生产线的斯太尔摩运输线辊子的轴承润滑方式上的实践应用。     

1420酸轧机组测张辊改造

以梅钢冷轧1420酸轧机组测张辊为例,分析了原设计测张辊在结构上设计缺陷是造成钢带划伤主要原因。从辊子的轴承选型、轴承腔密封、轴承座固定方式、辊面形态等方面进行改进,取得了良好效果和经济效益。     

连铸设备的高可靠性技术开发

连铸设备是决定炼钢厂产能的最关键因素。其中的扇形段辊子（segment roll）、轴承（bearing）足在高温、高载荷及超低速转动等恶劣环境下使用，其故障超过整个连铸设备的50％。JFE针对构成扇形段的各机械零部件，在建立适应设备实际使用环境理论的同时，进行了相应技术开发，从而提高了没嵛可靠性，实现了设备长寿命化。以下概要介绍关于轴承、辊子及润滑环境的长寿命化技术。     

板坯ø230 mm支撑辊周期性热负荷模拟分析

板坯支撑辊是板坯连铸机的重要组成部分,支撑辊轴承位的温度及辊面温度直接决定了支撑辊能否正常运行。为了探明转动过程中辊子各部位的温度分布规律,对板坯ø230 mm支撑辊周期性转动过程中的辊子传热过程进行了模拟研究。结果表明,板坯ø230 mm支撑辊在连铸过程中受板坯辐射、冷却水及空气散热影响,在连铸约1 500 s时温度达到稳态,且在有冷却水影响时辊子投影向空气侧半圆中部温度为250 ℃左右,在无冷却水影响时温度为270 ℃左右;在有冷却水影响时辊子投影向板坯侧半圆最高温度为272.3 ℃,在无冷却水影响时温度为290.0 ℃左右。通过与实测数据对比,证明本文计算模型能很好地预测连铸支撑辊的温度分布,可为其设计提供理论支持。     

板坯ø230 mm支撑辊周期性热负荷模拟分析

板坯支撑辊是板坯连铸机的重要组成部分,支撑辊轴承位的温度及辊面温度直接决定了支撑辊能否正常运行。为了探明转动过程中辊子各部位的温度分布规律,对板坯ø230 mm支撑辊周期性转动过程中的辊子传热过程进行了模拟研究。结果表明,板坯ø230 mm支撑辊在连铸过程中受板坯辐射、冷却水及空气散热影响,在连铸约1 500 s时温度达到稳态,且在有冷却水影响时辊子投影向空气侧半圆中部温度为250 ℃左右,在无冷却水影响时温度为270 ℃左右;在有冷却水影响时辊子投影向板坯侧半圆最高温度为272.3 ℃,在无冷却水影响时温度为290.0 ℃左右。通过与实测数据对比,证明本文计算模型能很好地预测连铸支撑辊的温度分布,可为其设计提供理论支持。     

冷轧酸轧线轧机张力测量辊的改造

文章分析了冷轧酸轧线轧机张力测量辊原设计结构存在的问题,对辊子的轴承型号和固定方式及轴承座部位的密封进行改造,取得了良好的效果及经济效益。     

连铸机辊子温度场和热应力研究

连铸机的辊子是主要的工作部件,数量大、寿命短。由于断辊现象时有发生,破坏了连铸机作业的连续性,大大降低了生产效率。现场调查结果表明,辊子断裂的直接原因是在拉坯过程中,辊子横截面内产生了非均匀分布的周期变化的温度场,由于内部材料之间相互约束,使各部分材料的热膨胀受到限制,从而产生了热应力;由于热应力水平很高,从而导致了辊子的断裂。要讨论辊子承受热应力的大小,首先必须对辊子横截面内的温度场进行分析计算。本文将用有限元法求解辊子温度场和热应力的结果,进行分析和研究。     

VA直弧形板坯连铸机驱动辊的研制与应用

拉矫机驱动辊损坏主要是驱动辊身在变径处断裂，其次是中间剖分轴承损坏，针对原设计存在的问题，新设计的驱动辊结构为芯轴和内、外轴承座通水冷却，把中间剖分轴承改为整体轴承，同时保留了原设计在安装、拆卸和辊子外冷的优点，使驱动辊结构更加合理。     

新钢中板厂移钢冷床及输送辊道冷却改造

通过对新钢中板厂移钢冷床及输送滚道长期受高温灼烤,轴承损坏率较高,易造成辊子卡死,刮伤钢板,影响生产的原因分析,提出并实施了问题的解决方法,效果较好。     

钢卷卷取助卷器影响酸洗钢生产的故障分析

武钢酸洗轧机联合机组为生产酸洗钢而增加了涂油功能,导致助卷器出现震动、噪声及皮带辊轴承易烧毁等问题。对产生上述问题的原因进行了分析,并提出了相应的解决办法。通过对卷取机扩径瓦的改进、皮带辊子轴承及皮带的改型,使得酸洗钢得以正常生产。     

高压单线式干油集中润滑系统的应用

济钢第一炼钢厂在R6.5 /1 2 -1 2 0 0板坯连铸机上成功应用 40MPa单线式干油集中润滑系统 ,延长了扇形段夹辊轴承、拉矫辊轴承及辊子本身的使用寿命 ,提高了连铸机作业率与铸坯一次合格率 ,获得比较好的经济效益。这种干油集中润滑型式具有一定推广应用价值     

宝钢冷轧某机组张力辊断裂的失效分析

宝钢冷轧某机组经过一次大的工艺及装备改造,重新投入运行后7个月时间,其中一张力辊发生断裂失效故障。简要介绍事故处理经过以及辊子的结构及工况,对该辊子的断裂原因进行详细分析,通过对辊子传动侧和操作侧以及辊身的受力分析,得出在交变应力下工作的构件,并且其辊面所承受的交变应力即为对称循环交变应力的情况下,在对其进行强度校核时,必须考虑构件的持久极限。这正是改造前对该辊子进行强度校核时没有考虑的关键因素,得出这个辊子可以继续使用的错误决定,最终导致该故障的发生。给出针对机组改造后负荷的变化对该张力辊的结构进行设计变更的建议。     

连铸扇形段托辊失效分析及解决措施

从连铸扇形段托辊失效的形式入手,分析了其产生的原因,有针对性地实施了轴承改型、轴承座水冷装置改造、润滑系统改造、辊面冷却装置改造、辊子堆焊强化等措施,实现了托辊的长寿命工作,显著提高了连铸坯的表面质量。     

辊缝测量装置

铸坯的质量在很大程度上取决于连铸机的机械状态 ,定期检查铸坯导架对于维修保养十分重要。芬兰劳塔鲁基公司开发了辊缝测量装置 ,当该装置通过铸机时就可记录和分析辊子的工作状态。辊缝测量装置可自动检查辊缝大小、辊套磨损、辊子弯曲度及轴承缺陷。辊缝测量装置包括专用引锭杆的校准 /存放台 ,以及有关仪器和辅助设备。专用的引锭杆由下列主要元件组成 :气动调节的波纹管元件 ;专用的位移传感器 ;手提式计算机以及可充电电池。显示与输出数据时 ,需要下列辅助设备 :与 IBM兼容的专用计算机 ;打印机。辊缝测量装置在操作前必须较准。校…