无取向硅钢边裂产生原因与改进措施

针对新钢无取向硅钢生产中的边裂缺陷问题,通过对缺陷取样分析以及现场调查,发现硅钢边裂产生的原因主要是侧导板撞击拉裂所致。通过提高控制板坯板形质量,减少板坯在轧制过程中边部的撞击力,边裂缺陷大大减少。     

CSP热连轧机无取向硅钢边降控制技术研究与应用

 通过掌握CSP热连轧工艺生产无取向硅钢的工艺特点,分析了热轧无取向硅钢边降形成的机制,指出了热轧控制无取向硅钢边降的必要性。最后基于大量的现场跟踪测试及试验数据,提出了一套CSP热连轧工艺生产无取向硅钢的边降控制技术方案,并应用于工业现场,取得了明显效果,满足了下道冷轧工序的边降控制需求。     

22MnB5冷轧边部裂口缺陷分析及控制

文章对22MnB5钢种冷轧边部裂口缺陷的宏观形貌及特殊特性进行了详细描述。利用电子显微镜观察分析了缺陷的微观组织，钢带裂口较多的一侧充斥着大量的贝氏体；边部的晶相组织与钢带中间位置有很大的区别，推断出导致裂口产生的根本原因是钢带宽度方向上组织不均，组织不均导致在冷轧加工过程中钢带受力不均，从而使钢带边部撕裂，产生边部裂口缺陷。利用便利的信息化条件对冷、热轧的生产过程进行了还原，通过数据收集和分析找出缺陷产生的可能原因。再通过生产试验对冷轧压下率进行了调整，对热轧层冷冷却过程包括层冷水温度、超快冷喷嘴等进行了综合调整。经过冷轧、热轧联动调整后，大大降低了缺陷发生的概率，保证了冷轧产线生产过程的稳定。     

无取向硅钢边部“翘皮”缺陷产生机理及控制

针对新钢热连轧无取向硅钢冷轧基料XG1300WR、XG1000WR、XG800WR带钢边部＂翘皮＂缺陷,根据其形成机理,对影响无取向硅钢带钢边部＂翘皮＂缺陷的主要影响因素进行了分析。结果表明,在一定钢种成分与加热轧制工艺下,粗轧过程边部的组织形态和侧压量对带钢边部＂翘皮＂缺陷的发生率有较大影响。为了有效控制带钢边部＂翘皮＂缺陷,在钢的成分控制,加热与轧制工艺,立辊孔型以及影响粗轧板坯边部温降等方面提出了可行的改进措施。     

低温取向硅钢边部“饼干脆”缺陷产生机理及控制措施

通过对低温取向硅钢典型边部缺陷微观组织、钢种相变特征、力学性能等方面进行研究,提出了“饼干脆”缺陷的产生机理。通过优化板坯装钢模式、优化边部加热器工艺等控制方法,有效改善了取向硅钢边部质量,有助于提高硅钢工序毛边轧制率、提高综合成材率和降低生产成本。     

低温取向硅钢边部"饼干脆"缺陷产生机理及控制措施

通过对低温取向硅钢典型边部缺陷微观组织、钢种相变特征、力学性能等方面进行研究,提出了"饼干脆"缺陷的产生机理.通过优化板坯装钢模式、优化边部加热器工艺等控制方法,有效改善了取向硅钢边部质量,有助于提高硅钢工序毛边轧制率、提高综合成材率和降低生产成本.     

冷轧无取向硅钢热带钢生产工艺研究

为保证无取向硅钢具有优良的导磁性能和合理的金相组织，并得到均匀、较大的晶粒，采用精确的热连轧工艺控制，克服了AW12、AW18钢带热轧生产中易出现的断裂、断带、边裂等缺陷，使鞍钢1780机组试轧高牌号冷轧无取向硅钢一次成功。     

高牌号3. 28 % Si钢冷轧板边裂机理分析和工艺改进

试验高牌号无取向硅钢（/%:0.006C,3.28Si,0.22Mn,0.030P,0.007S）的生产流程为180t BOF-真空精炼-230mm×（900~1750mm）板坯连铸-热轧成2.02mm板,冷轧成1.65mm板。从热轧基板的边部组织、力学性能、剪边以及断口显微形貌和成分等方面分析了冷轧高牌号硅钢中边裂的成因和机理。结果表明,高牌号硅钢冷轧板边部裂纹为解理断裂,热轧板料边部的存在混晶组织而导致塑性下降、圆盘切边引发撕裂带的裂纹和小凹坑是引发冷轧边裂主要因素;另外,边部断口处S和Mn的偏析也是引起边裂裂纹的重要因素;通过热轧过程减小边部与中部温差,热轧后圆盘剪刀片侧间隙由410μm减少到280μm,连铸过程电磁搅拌参数从380 A/3 Hz改进为350 A/6 Hz等工艺措施,使高牌号无取向硅钢冷轧板边裂发生率由原来的14%下降至4%。     

板坯吊运对硅钢表面质量影响的研究

本文针对涟钢无取向硅钢生产过程中热轧带钢上表面出现的翘皮或疑似"夹杂"缺陷,通过研究缺陷的宏观和微观特征,结合现场生产条件,找出缺陷形成的原因,提出解决措施,结果表明该类缺陷未再出现。     

减少取向硅钢热轧“边裂”的措施

一、前言生产取向硅钢采用高温加热,是取向硅钢生产史上一个划时代的贡献,在此以后,在大生产中取向硅钢才能稳定地获得高水平的磁性。但高温加热后的板坯晶粒长得异常粗大,有时还有晶界氧化,因而材质很脆,在热轧时容易产生边部裂纹(简称“边裂”)。由于取向硅钢的材质很脆,生产过程各个环节中的许多因素,都可能对边裂有重大     

无取向硅钢热轧板形控制与轧制特性的关系

无取向硅钢板形质量要求日趋严苛。热轧是控制无取向硅钢成品横截面厚差偏大、尤其是边部减薄显著的关键工序。通过测试并分析无取向硅钢板形控制与专有轧制特性的关系,提出可通过采用合理的ASR非对称自补偿工作辊和常规工作辊的辊形配置及相应的窜辊策略可有效控制带钢边部减薄和凸度,使板形质量达到用户要求。     

取向硅钢热轧钢卷板型凸度的控制

取向硅钢含硅量高,钢质脆性大,在热轧和冷轧过程中容易产生大量边裂及断带轧废。本文通过对采用热轧精轧工作辊辊型配置来控制钢卷凸度的工艺研究,认为合理的工作辊负辊型量使钢卷的板凸度被控制在35～60μm 以内,可提高取向硅钢成材率,减少生产事故时间。     

冷轧无取向硅钢横向厚度差控制技术

 针对某1 420 mm冷轧厂无取向硅钢投产后出现硅钢横向厚度差较大、难以达到下游客户要求的问题,对该厂热轧来料对冷轧生产无取向硅钢的适应性和UCM轧机板形调控性能进行分析。通过现场工业试验和辊系变形有限元仿真,研究了热轧、冷轧主要工艺参数对硅钢横向厚度差的影响,并优化相关工艺参数,最终提出满足客户需求的冷轧无取向硅钢横向厚度差控制技术方案。该技术方案应用于现场生产后,无取向硅钢横向厚度差控制在10 μm以内的命中率从应用前的不到60%上升到100%,而7 μm以内的命中率达到90%以上。     

重钢1780生产无取向硅钢的可行性探讨

本文简要介绍了国内硅钢的发展状况,对冷轧无取向硅钢的热轧工艺特点进行了分析,并结合重钢1780生产线的工艺设备条件对生产无取向的可行性进行了初步的讨论。     

边部加热器在热轧硅钢生产中的应用与优化

 硅钢片因其使用特点对热轧板形控制提出了较高的要求,近年来,采用边部加热器提高中间坯边部温度是热轧硅钢生产的新工艺,边部加热器的投入,能够降低板坯的断面温差,提高板坯温度的均匀性,对提高边部质量有显著作用。但是,提高边部温度会对部分板形指标（如边降等）产生一些负面影响,造成下游工序板形质量的恶化。针对使用边部加热器的上述特点,研究了边部加热器的工作原理及设备功能,重点分析了热轧硅钢生产中边部加热器控制逻辑及工艺参数,结合生产中硅钢的凸度指标、边降指标及裂边、翘皮等缺陷,通过设计典型工况试验,对边部加热器的控制逻辑及工艺参数进行了优化,确定了相对最优的工艺参数,并应用于生产实践,保证了硅钢产品的边部质量及板形指标,提高了产品的成材率。     

无取向硅钢环保涂层黑点缺陷成因分析与控制措施

随着环保政策的加强,近年来无取向硅钢环保涂层产品产量迅速增长。环保涂层液成分与传统含铬涂液成分不同,表面质量稳定性差,极易出现各种缺陷。在生产某无取向硅钢过程中,无取向硅钢表面出现黑点缺陷,对产线稳定性以及产品成材率产生较大影响。通过宏观观察、扫描电镜（SEM）、能谱分析、现场模拟实验等,对黑点缺陷产生的原因进行分析,并针对此类缺陷提出控制措施,有效降低了黑点缺陷发生率。     

板坯去毛刺机打刀痕对电工钢表面质量影响的研究

无取向硅钢由于其钢种特性,在炼钢和热轧工序生产时被称之为"软钢",在生产过程中因设备故障,极易出现擦划伤、刮擦掉肉、压痕等质量缺陷,该类缺陷可引起单片磁性能下降、涂层不均匀、叠片系数降低等,严重降低了产品的使用性能。本文针对涟钢冷轧酸连轧生产过程中发现无取向硅钢头、尾下表面出现疑似"划伤"或"夹杂"缺陷,通过现场排查原因,再结合能谱扫描和氧化圆点分析,并通过针对性的实验验证,找出冷硬卷头尾疑似"划伤"或"夹杂"缺陷为板坯去毛刺机的打刀痕引起。通过制定针对性的措施,结果表明冷硬卷头尾该类缺陷未再出现,为企业带来了巨大的经济效益和社会效益。     

无取向硅钢的最新进展

1　前　言无取向硅钢主要被用作旋转电机如马达和发电机的铁芯,1924年新日铁作为热轧板开始生产,1956年用冷轧无取向硅钢替代了热轧硅钢。为降低发电机和马达的铁损需要用无取向硅钢制造铁芯。控制晶体取向以改善磁性,跟用作变压器的取向硅钢一样,降低无取向硅钢的铁损也非常重     

防止连注取向硅钢产生边裂的方法

为了提高用含有2.5～4.0%Si 的取向硅钢连铸坯生产的产品收得率,本发明阐述了一种防止边裂或毛边,特别是热轧时所产生的边裂或毛边的方法。本发明将热轧过程中所产生的毛边定义为边裂,而这些边裂是以后冷轧过程中引起断带的直接原因。     

新钢公司热轧硅钢薄钢板生产工艺及质量控制

电工用热轧硅钢薄钢板也称硅钢板或矽钢片。世界上先进国家已采用冷轧无取向硅钢板取代热轧硅钢板，生产热轧硅钢板的热叠轧薄板轧机也全部被淘汰。我国生产热轧硅钢板的厂家大多是在五六十年代投产的，其生产工艺、技术装备水平落后，但鉴于我国的国情，国内硅钢板的生产...