催化裂化装置未气化油的产生、影响和抑制措施

从催化裂化反应系统结焦物的组成出发,确定了未汽化油的存在;对未汽化油在反应系统中的产生、浓集过程进行讨论,分析未汽化油的危害及其产生的条件;选取6套装置,通过比较反应汽化段温度和原料露点判断原料汽化程度,并从微观角度分析造成未汽化油产生的原因;最后对应未汽化油的产生原因,提出了抑制措施,为生产提供指导。分析发现,重油催化裂化装置出现未汽化油是很难避免的,其对大多数装置的运行影响不大,但在特定情况下会产生反应系统结焦、烟机结垢等危害,因此应尽量减少未汽化油的生成。     

提高减压蒸馏进料汽化率技术研究

为提高原油减压蒸馏装置馏分油的拔出率,研究了减压塔原料汽化过程,提出了一种新的强化汽化进料方法--喷嘴汽化进料,并在减压蒸馏装置上考察了不同进料方式下原料汽化率的变化规律。结果表明,在相同的系统压力和进料温度下,喷嘴汽化进料的汽化率高于无喷嘴进料和气液混相进料的汽化率,且更加接近该条件下的平衡汽化率。模拟工业减压蒸馏操作,减压塔产品分离效率提高,塔顶油品收率可以增加2~5百分点,说明喷嘴汽化进料方法是一种有效提高油品汽化率的方法。     

生化污泥在水煤浆气化掺烧中的利用

在混合原料煤中掺入生化污泥与GS-01水煤浆添加剂,于实验室条件下制备了水煤浆。同时,在水煤浆气化工业装置中,研究了生化污泥掺烧对工业试生产的影响。结果表明:于小试中,在混合原料煤中加入添加剂和生化污泥,当后二者质量分数分别为0.48%,低于0.20%时,水煤浆的黏度小于1 200 m Pa·P,流动性与稳定性均较好,含煤质量分数约为60%,满足GB/T 18855—2008标准要求;在工业试生产中,加入生化污泥后,合成气中CO,H_2,CO_2体积分数均略有波动,气化炉粗渣灰分质量分数有小幅变化;随着装置运行时间的延长,灰水的总硬度和钙硬度质量浓度明显提高,总磷质量浓度略有增加。     

钻井泵吸入过程中的汽化汽蚀与水击

对钻井泵吸入过程中钻井液产生汽化、汽蚀与水击现象的机理进行了探讨。介绍了用直接观察法和噪声测试法测取钻井液汽化特性曲线（汽化压力与温度的关系曲线）的装置，并用直接观察法装置测取了长庆油田钻井液的汽化特性曲线。将该曲线与自来水汽化特性曲线相比较表明，钻井液比自来水更容易汽化，且温度越高，二者汽化压力差值越大。当泵缸内钻井液局部温度达８０～９０℃时，钻井液的汽化压力比自来水高２０～３０ｋＰａ。这个差值足以对合理使用钻井泵构成严重危害，把按自来水计算的无汽蚀工作条件用于钻井液，必然导致钻井液的严重汽蚀。最后，为便于进行各种定量分析，给出了用最小二乘法对汽化特性曲线进行拟合的数学模型。     

C_4烯烃气相色谱分析的常用进样装置

利用气相色谱仪分析液态C4烯烃时,采用气体或液体进样阀将定量的样品导入仪器中。选用气体进样阀,必须在其前面连接汽化装置或采用单独的汽化装置预先将样品汽化,汽化装置有水浴汽化、小量液态样品的完全汽化等。如果选用液体进样阀,进样装置有手动液体进样阀、气动液体进样阀等。其中,液体进样阀操作简便,安全可靠,能够满足进样要求。     

SINOALKY硫酸烷基化装置技术提升

通过对某SINOALKY硫酸烷基化工艺装置首周期运行情况进行分析,发现了几个影响装置平稳运行的问题,检修期间针对相关问题进行了优化改造。通过优化自汽化酸烃分离罐汽化填料,消除了汽化段存在的压差不稳定问题;通过提升自汽化酸烃分离罐烃抽出口位置及增加粗分内构件,大幅度降低了循环烃携酸量,进一步降低了回收酸泵的负荷;通过增加自汽化酸烃分离罐底部破涡器,有效缓解了酸循环泵的振动;通过优化换热流程回收副产凝结水热量,降低脱异丁烷塔1.0 MPa蒸汽消耗量1.5 t/h,降低循环水用量200 t/h;通过流程改进,回收分馏单元含硫气体进行碱洗处理,有效消除了腐蚀风险;通过增加1.0 MPa蒸汽出装置压控阀,平稳控制蒸汽压力,提高了装置抗干扰能力;通过优化预加氢催化剂再生流程,保证预加氢催化剂能够在线再生,提高了装置长周期运行能力。     

锁渣阀动作超时的气路改进方案

针对水煤浆气化装置锁斗排渣系统内的锁渣阀动作超时,影响装置稳定运行等故障现象,分析了关键气动组件电磁阀、气控阀和传输阀的功能原理和动作情况以及气路配管结构,确定是由于传输阀控制端气源连接不合理导致阀门动作超时。对气路中的关键点进行实时压力监测,指出了原有气路的弊端。通过增设独立的传输阀控制端气源管解决了锁渣阀动作超时的问题,保证了水煤浆气化装置的稳定运行。     

GE水煤浆气化锁斗顺序控制及锁渣阀选型

针对煤气化装置运行的特点及锁斗顺序控制系统的重要性和控制难点,结合工艺要求详细介绍了锁斗顺序控制的原理及锁斗循环的具体步骤。根据锁渣阀开关次数频繁,需耐高温、高压,灰渣的直接磨蚀严重等严酷工况,对锁渣阀的设计选型进行了重点探讨。论述了几种进口锁渣阀在水煤浆加压气化装置上的应用,就各自存在的优、缺点进行了详细介绍,对锁渣阀的国产化工作提供了借鉴。     

PVA/PAN渗透汽化膜分离己二酸二甲酯—甲醇—水体系的稳定性研究

选用聚乙烯醇/聚丙烯腈(PVA/PAN)复合膜为渗透汽化膜,考察其分离己二酸二甲酯—甲醇—水体系的稳定性。结果表明:不同进料流量和不同操作温度下,渗透汽化过程是稳定的。在一定的时间之后,实验中的各个参数均达到稳定态,渗透汽化过程和产品质量不再随时间变化,建立的装置满足连续生产的工艺要求。     

RS3在水煤浆加压气化装置自动控制系统中的应用

本文着重介绍厂RS3在水煤浆加压气化装置自动控制系统中应明的硬件配置及特点、气化炉安全联锁系统、锁渣斗顺控系统、DCS的工程设计，包括DCS硬件配置、采购、用户软件编制和软件组态、生成，是以设计院为主体、与DCS供货商、最终用户三方合作完成的．实践证明这种合作方式的自控设计是成功的。     

螺旋带防垢装置在低压灰水换热器中的应用

水煤浆气化工艺在我国煤化工领域应用广泛,其装置系统灰水工段换热器管程在日常运行中结垢十分严重,且清洗难度大、检修周期长、成本高。尝试运用螺旋纽带装置对灰水工段换热器管程进行除垢和防垢,以达到强化换热的目的。通过两次试运行,螺旋纽带装置在该工况下应用效果良好,为灰水系统换热器防垢提供了一种有效的途径和方法。     

重油催化裂化沉降器内油浆汽化率的研究

采用基团贡献法和石油馏分气液平衡理论建立了油浆汽化率计算方法,对重油催化裂化装置在工业操作条件下沉降器内油浆的汽化率进行预测,并考察了油气温度和油浆分压对泡点、露点及油浆汽化率的影响。结果表明:在油浆分压一定时,随着油气温度的升高,油浆汽化率逐渐升高;当温度一定时,随着油浆分压的降低,油浆的泡点和露点均逐渐降低,而油浆汽化率逐渐增大。依据最小二乘法原理,计算得到油浆汽化率关联模型,可以预测不同油气温度和油浆分压下的油浆汽化率,为确定工业操作条件下沉降器内冷凝重组分的数量提供了简易的数学模型。     

减压蒸馏深拔措施及效果

介绍了天津分公司常减压 (I)装置减压深拔所采取的措施。通过降低汽化段压力、提高汽化段温度等措施 ,使渣油 5 2 0℃前馏出量由 12mL降低到 2～ 5mL ,深拔效果明显     

渗透汽化膜分离法制备含水0.1%的无水乙醇

渗透汽化作为一种新型膜分离技术,相比传统技术在制备无水乙醇时,具有节能低排,产品质量好,收率高,流程简单,操作方便,占地面积少,维护成本低等优势。经试验,渗透汽化膜分离法能有效实现将乙醇中的水分降低至0．1％,并最终建立了生产规模装置,实现了工业化应用,获得了良好的经济效益和社会效益。     

水煤浆气化炉控制阀气源管接头松动的解决方案

水煤浆气化炉在氧气投料点燃瞬间和锁斗卸渣时会产生管线振动,导致管线上安装的控制阀气源管接头松动,严重危及装置的生产安全。在总结设计经验的基础上,分析了水煤浆气化框架产生振动的原因,建议水煤浆气化框架上部分控制阀的气源管线采用金属软管,可避免振动产生的气源管接头松动问题。     

小型LNG汽化站工艺系统

从目前国内现状看,成品LNG往往采用专用槽车运送至小型LNG汽化站,由槽车增压器自增压后压送到LNG储罐内储存,随后储罐的自增压汽化器对储罐进行增压,LNG液体在压力作用下,输送至LNG蒸发器进行汽化和加热。LNG汽化站通常还配有供水、供风、变配电、仪表控制以及消防设施,也可根据装置规模和站场做适当调整,或依托周边现有装备。随着国内大型LNG接收终端项目的建成投产,小型LNG汽化站建设已成为城市区域调峰和偏远工业用户气源供应的重要途径之一。     

操作条件对C_4醚化产物集成分离的影响

利用HYSIM软件系统 ,采用平推流与全混流两种进料方式的渗透汽化工艺 ,对醚化后C4产物分离的蒸馏 -渗透汽化集成过程进行模拟 ,计算了回流比、侧线出料量、侧线进出口位置、进料及返回液中甲醇含量等操作条件对产物的影响。结果表明 ,平推流进料所需膜面积仅为全混流的 64 %～ 90 %。当蒸馏段侧线渗透汽化装置中脱除的甲醇与进料甲醇等量时 ,塔顶产品不经水洗就可使甲醇摩尔分数降低到 1× 10 - 4 以下     

水煤浆气化工艺过程中的特殊阀门

根据水煤浆气化工艺的特点和特殊要求,结合实际使用状况,阐述了气化工艺中重要阀门的选型原则,为同类装置的工艺设计和仪表选型提供了参考依据.涉及的主要阀门有:耐冲刷和频繁动作的气化炉锁渣阀和冲水阀,是装置升压和排渣的关键;耐高温和纯氧工况的氧气调节阀和切断阀,是装置运行的安全保证;大流量和含颗粒介质的合成气出口切断阀和调节阀;满足正常调节和快速泄放功能的合成气压力调节阀;以及耐冲蚀和闪蒸工况的黑水调节阀.     

煤气化装置“三水”系统的腐蚀研究

煤在气化过程中产生的硫、氯、氮的水溶性化合物,其具有很强的腐蚀性,会对煤气化设备及后续系统产生严重危害,已成为影响装置安全稳定运行的"瓶颈"。采用质量损失法、扫描电镜(SEM)和金相显微分析,分别研究了煤气化黑水、渣水和灰水("三水")系统的腐蚀机理及腐蚀规律。研究结果表明:煤气化黑水随温度的升高其腐蚀性增强,氯离子对腐蚀具有明显的促进作用;腐蚀产物主要由FeS_X和小部分FeCO_3组成,为均匀腐蚀,其腐蚀速率由硫化氢腐蚀控制;煤气化渣水和灰水中甲酸与铁反应生成甲酸亚铁,在150℃以上发生分解生成铁的氧化物覆盖在金属表面,一定程度上减缓了腐蚀的发生。     

气化炉装置远传液位计问题分析及防范措施

气化炉为水煤浆气化工艺的核心设备,合成气在气化炉的激冷室内完成降温、除灰、增湿。气化炉装置液位测量仪表的可靠性直接影响到气化炉的安全运行,本文对可能影响测量的因素进行分析,从远传液位计的选型、安装、日常维护、等方面进行阐述,并对取压装置进行了改造,延长了远传液位计的使用寿命,减少了员工的劳动强度,既满足装置长周期运行需要,又达到节约维修费用的目的。