高效铣车削

法国某工科大学开发了一种新型圆柱体的加工技术,它是将普通车削加工中的车刀换成端铣刀。根据铣刀安装方式和铣刀旋转方向的不同(轴向进给、径向进给、顺铣,逆铣),有四种形式(如图)。由于该法兼有铣削与车削的特征,故称之为“铣车削”。用该法切削时,不但切削抗力低,工件表面质量高,且切屑易于处理(不存在普通车削那样的断屑问题),故而便于实现自动化加工。     

高速侧铣参数对7050-T7451铝合金表面粗糙度的影响

为提高航空结构件加工效率和表面质量,通过单一铣削参数实验,研究采用两种硬质合金刀具在高速铣削7050-T7451铝合金时,主轴转速、径向铣削深度、铣削进给速度等切削参数以及加工方式(顺铣、逆铣)对表面粗糙度的影响.分析表明:表面粗糙度随刀具尺寸和径向切深增大而增加,在铣削进给速度增加趋势下仅有较小波动,不受主轴转速直接...     

在不动的工件上用切刀切制内螺纹的切头

<正> 车里雅宾斯克综合技术学院研制出在不动的难加工材料工件上用硬质合金切刀加工内螺纹的方法,,螺纹由所设计和制造的切头(图1)多次送进切出。螺纹切头固定在立式钻床和摇臂钻床上,切头传递由机床主轴输出的扭矩,刀具实现工作运动(旋转,轴向和径向进给),而送进完成后作辅助运动(从工作表面退刀和由零件的孔中退出)。切头能半自动地工作。自动循环包括每次送进前的径向进给,工作行程完成后的退刀,计算进给次数,切头反转和在加工完后断开机     

伊斯卡:高性能摆线铣刀的特征

剥铣 几十年前,机床转速与切削速度的显著提高成功实现了多种高效高速加工(HSM )方式.剥铣,就是其中之一.剥铣的主要法则是采用大的轴向切深(通常不超过刀具直径的5x D倍径)与小的径向切深(最大为0.2xD倍径)相结合.这种组合具有显著优点.     

荒铣加工轴向切深识别方法

铸造、锻造等毛坯工件荒铣加工时,加工余量均匀性较低,分布随机性较大,因此荒铣加工参数很难优化,导致刀具寿命较短、加工效率较低。通过对螺旋铣削力建模和铣削加工过程刀齿啮切状态研究,采用Matlab分析了切削力峰值和切削力平均值随轴向切深的变化规律,提出一种基于在线监测铣削力信号的轴向切深识别方法,最后,通过实际的加工实验验证了所提出的轴向切深识别方法,为荒铣加工参数优化提供了理论基础。     

精密蜗轮的加工及其刀具

一精密蜗轮的加工 常见铣切蜗轮的方法有两种不同方式: 1.径向进给方式:刀具沿蜗轮半径进给。 2.切线进给方式:刀具沿蜗轮切线进给。 用径向进给方式铣切时,蜗轮铣刀和常用齿轮螺旋滚刀相似,毛坯沿其半径方向逐渐接近刀具,送给方向和刀具轴心垂直。 用切线进给方式铣切时,所使用的铣刀刃部有粗切与精切两部分。粗切部分是为了将铣切的工作量平均分配在切削刃上。切削时铣刀的安装位置按全部铣切深度调整好,然后使刀具沿毛坯圆周切线方向进给,由于粗切部分的作用,刀具逐渐旋入齿坯。图la表示用右旋铣刀铣切蜗轮,图16为左旋铣刀铣切蜗轮时的情…     

山特维克可乐满公司新品快讯

更大型号的CoroMill 2 1 0面铣和插铣刀具继成功推出可用于高效率插铣与低进给面铣加工的CoroMill 2 10后 ,如今 ,山特维克可乐满扩展了其产品系列 ,这使得更多的用户能够获得其带来的利益。而不仅仅局限于模具行业。新推出的刀具系列直径最大可达 10 0mm。CoroMill 2 10铣刀将两种不同的工序组合在一把刀具上 ,这看起来似乎不可想象 ,但通过对刀体、刀座以及刀片的专门设计使其成为了可能。在粗加工工序中 ,10°的主偏角不仅可以以小轴向切深获得极大的进给率 ,而且也可在粗加工工序中以大径向切深进给。采用CoroMill 2 10的高进给面铣…     

差动齿轮传动进刀机构

我厂设计制造的加工空压机曲轴箱双孔及平面镗铣专机(见图1),采用定轴轮系差动齿轮传动进刀机构(见图2,以下简称主轴箱)。主轴箱与动力头相配合,可同时实现镗孔、铣平面两道工序,完成快进、工进(镗孔进给和铣平面进给)、快退工作循环。该机构结构紧凑、体积小、工作可靠,可以加工各种不同箱体的孔和平面,适用于成批生产.一、机构和原理图2为专机定轴轮系差动齿轮传动进刀机构的传动简图。它安装在动力头上,动力头靠电器控制实现快速前进、镗孔工作进给、快速退回等工作循环。在动力头驱动轴3上,装有齿轮2,通过中间双     

飞刀加工蜗轮的切向装置

我厂在加工一批非标准设备中,蜗轮数量大,规格多。在现有一台 Y 3150滚齿机上用切向进给法加工,受到切向刀架的限制。因此,我们在该机床上设计了一种简易的切向进给装置,用以加工不同模数的蜗轮。加工精度可达8级,齿面光洁度可达6,使用方便,切削稳定。 该进给装置如下图所示:锥套2惜螺杆1固紧在主轴的锥孔内,随主轴转动。飞刀刀杆4在锥套2内可轴向移动,并通过键3获得旋转运动。飞刀刀杆4在锥套2内的轴向移动是由轴祖传来的。轴ⅩⅥ在不加工螺旋齿轮时与垂直轴脱开(通过轴XⅤ的快速工作手柄借凸轮M使齿轮L与齿轮N脱开)。在轴见上,活套着一…     

公转半径影响大螺距螺旋铣削钛合金制孔研究

为更好提高大螺距螺旋铣孔加工性能,通过对公转半径影响螺旋铣孔的理论分析,尝试调整刀具公转半径的大小,对大螺距螺旋铣削Ti6Al4V钛合金进行了"一刀多孔"和"多刀一孔"制孔试验。理论分析和试验结果表明,孔口直径和孔壁粗糙度均与刀具公转半径密切相关。试验分析发现,"一刀多孔"加工时,在同一公转半径下,出入口孔径随自转转速提高先减小后增大,随周向每齿进给量和轴向进给螺距增大而减小;孔壁粗糙度随自转转速、周向每齿进给量和轴向进给螺距增加均呈递增趋势,其中自转转速和轴向进给螺距都比周向每齿进给量影响显著。不同公转半径之间,公转半径与自转转速、周向每齿进给量、轴向进给螺距的叠加影响,对孔径的作用效果并不确定,而使孔壁粗糙度明显减小。"多刀一孔"加工时,出入口孔径和孔壁粗糙度均随公转半径增大而减小。     

螺旋铣孔工艺的切削稳定性及工艺参数规划

以螺旋铣孔工艺时域解析切削力建模、时域与频域切削过程动力学建模、切削颤振及切削稳定性建模为基础,研究了螺旋铣孔的切削参数工艺规划模型和方法。切削力模型同时考虑了刀具周向进给和轴向进给,沿刀具螺旋进给方向综合了侧刃和底刃的瞬时受力特性;动力学模型中同时包含了主轴自转和螺旋进给两种周期对系统动力学特性的影响,并分别建立了轴向切削稳定域和径向切削稳定域的预测模型,求解了相关工艺条件下的切削稳定域叶瓣图。在切削力和动力学模型基础之上,研究了包括轴向切削深度、径向切削深度、主轴转速、周向进给率、轴向进给率等切削工艺参数的多目标工艺参数规划方法。最后通过试验对所规划的工艺参数进行了验证,试验过程中未出现颤振现象,表面粗糙度、圆度、圆柱度可以达到镗孔工艺的加工精度。     

CFRP/Ti叠层材料超声辅助螺旋铣孔的轴向力研究

针对CFRP/Ti叠层材料在一体化制孔过程中轴向力过大而引起的分层损伤和出口毛刺等制孔问题,从降低叠层制孔轴向力的角度出发,采用螺旋铣孔的方式,结合超声辅助加工技术应用于CFRP/Ti叠层材料叠层制孔。设计系列加工试验,对比研究了有无超声辅助条件下叠层材料螺旋铣孔的轴向力,以及主轴转速、螺距、切向每齿进给量、偏心距和振幅对轴向力的影响规律,并初步得到工艺参数优化结论。结果表明,在超声辅助条件下CFRP/Ti叠层材料螺旋铣孔的轴向力明显减小。其他工艺参数对轴向力的影响程度大小顺序为偏心距>螺距>切向每齿进给量>振幅>主轴转速。     

内齿轮加工的新方法——切向进给加工

众所周知,内齿轮除采用拉削加工方法外,几乎全是在插齿机上进行加工的,特别是中型以上的内齿加工,其生产率极低。为了改变这一状况,谋求适合大量生产的需要,国外(西德、日本)研制成一种新的内齿轮加工方法——切向进给切削加工法(或称作刮齿法)。内齿轮切向进给加工原理,如图所示。这里的刀具轴线与齿坯轴线的交角约为30°,同时进行强制性驱动。基于两者是处在交叉啮合状态,所以在接触点上产生两种滑动。一种滑动是沿齿高方向,在     

大型齿圈铣削表面质量研究

为提高大型齿圈铣削加工的齿面质量,对盘形铣刀铣齿加工进行实验研究。通过3因素3水平的正交试验分析铣齿参数（铣削转速、轴向进给速度、径向切深）对铣削力矩的影响规律;并以齿面粗糙度、硬度及残余应力为齿面质量指标,研究铣齿参数对各指标的影响规律。最终在选择的铣齿参数范围内,以齿面质量为指标,利用极差分析和方差分析确定了铣齿参数的最优组合。     

用齿轮滾刀加工蜗轮

加工每种蜗轮要用专用的滚刀,不象齿轮滚刀那样可以加工模数相同而齿数不同及螺旋角各异的许多齿轮,成批生产蜗轮可自制或订购专用滚刀。但对单件生产的工厂以及设备维修部门就有很大的困难。当滚齿机的滚刀轴具有轴向进给(也称切向进给)机构时,可用单刀飞加工蜗轮。本文介绍一种新的加工蜗轮方法。     

以铣代镗工艺研究

提出采用展成圆代替插补圆的原理设计了特殊的主轴结构,实现孔的以铣代镗加工工艺,并进行了实验验证。采用正交方法进行切削实验设计,分析不同工艺参数对孔特征精度(尺寸精度、圆度、孔壁粗糙度)的影响,验证以铣代镗加工孔的可行性,并研究得出影响孔特征精度的主要工艺参数。结果发现,在铣代镗孔加工过程中,影响孔特征精度(尺寸精度、圆度)最大的因素为轴向进给速度,其次主轴转速;而影响孔特征精度(孔壁粗糙度)最大的因素为主轴转速。最后,选取某汽车变速箱壳体类零件加工为案例进行实际验证,分别对比以铣代镗加工与镗削加工,相比较采用镗削方式加工,以铣代镗加工能够节省加工刀具成本,提高加工效率。实验结果对于先进孔加工工艺研究具有重要的参考价值。     

YS3116CNC7数控自动干切滚齿

机床简介: (1)机床分别实现X轴径向进给、Y轴切向进给、Z轴轴向进给、A轴刀架回转、B轴刀具旋转、C轴工作台旋转、U轴机械手回转七轴数控.B、C轴的高速同步,机床的高刚性设计,保证了高速滚齿加工的要求,刀架、夹具的设计保证受热变形后的可靠夹持,完善的切屑飞溅保护方案,机床床身的热平衡控制,保证了齿轮加工的高精度,柔性的自动上下料装置,实现了齿轮加工的自动化.     

非数控加工特种回转铣刀的通用求解模型

为降低特种回转铣刀的加工成本 ,给出了基于非数控加工方案的特种回转铣刀刃口曲线通用数学模型 ,讨论了轴向和径向相对进给运动的实现方法 ,并给出了两种典型特种回转铣刀的求解实例     

数控改造滚齿机

鼓形齿轮及倒锥齿轮、防脱档齿轮均属非直线型齿向齿轮,在普通滚齿机上难以加工。应用DCS-Ⅲ机床微机装置,改造YM3150滚齿机加工鼓形齿轮,既保留了机床的原有功能,又扩展了其应用范围,在生产中获得了良好效果。一、数控加工原理及滚齿机改造 DCS-Ⅲ机床微机装置以MCS-51单片机为核心,以步进电机为何服元件,可实现直线、斜线、圆弧等轨迹的加工。1台步进电机连接滚齿机的轴向进给丝杠,另1台步进电机连接径向进给丝杠,应用斜线     

基于虚拟加工技术的数控程序优化

针对传统数控程序中进给速度固定限制加工效率的缺点,开发了面向粗铣加工的数控程序优化系统。系统基于虚拟加工技术,能完成数控程序驱动下的切削过程仿真、切削力预测、碰撞检测等。系统利用粒子群进化算法,在满足加工条件的下,实现了数控程序中进给速度和主轴转速的优化,数控程序加工效率得到显著提高。