基于Moldflow的电器联接件注塑分析与优化

为制定优化的某电器联接件的注塑工艺,利用Moldflow软件对初始方案进行了流动、冷却和翘曲等方面的模拟,预测了初始方案下可能产生的主要缺陷,探讨了熔接痕等缺陷产生的主要原因,提出了相应的解决办法。通过软件的浇口位置分析功能确定了最佳浇口位置,通过成型窗口的参数优化功能对成型工艺参数进行调整,工艺得以优化。同时,通过调整保压曲线,进一步减少了翘曲变形量,进一步优化了塑件的成型工艺。     

基于Moldflow的汽车仪表板大型塑件注塑模工艺优化

以大型汽车仪表板塑件为例,采用模流分析软件Moldflow分析了多浇口的最佳浇口位置。以翘曲变形量为主要分析指标建立了正交实验方案,通过分析比对获得了最佳的工艺组合。通过模拟分析,发现翘曲变形量过大和表面有熔接痕是主要缺陷。不均匀收缩、取向效应和冷却不均是导致翘曲变形量过大的主要原因。通过采用顺序阀浇口技术、优化相关注射成型工艺参数以及浇注系统和冷却系统的结构、尺寸,基本消除外观表面上的明显熔接痕,翘曲变形量满足企业生产需求,并最终获得了优化的工艺参数和模具结构。结果表明,采用Moldflow对大型塑件进行计算机辅助工程（CAE）分析可大幅提高塑件的成型质量,有效缩短产品的开发周期,节能减排,降低生产成本。     

基于Moldflow汽车导流板的模流分析

基于UG软件对塑件产品进行设计,并通过Moldflow软件进行模流分析,得到此塑件浇注系统的最佳浇口位置;分析注塑此塑件的填充时间,物料的流动性,得出此塑件出现熔接痕、困气以及翘曲变形等缺陷位置,根据分析结果确定最佳注射工艺,从而得到合理的设计方案。     

轿车手套箱箱体注塑成型CAE优化分析

分析了某轿车内饰手套箱箱体的结构特征,根据该塑件的结构特征进行了模塑成型工艺分析,为获得塑件最优成型方案,降低生产成本,通过Moldflow软件进行了塑件注塑成型CAE优化分析,对塑件的浇口位置、浇注系统、充填、保压、冷却时间及翘曲变形进行了优化,获得了塑件最佳注塑成型工艺参数,该CAE优化分析结果得到了实际验证,塑件成型质量良好,为同类汽车塑件成型的CAE优化分析提供有益参考。     

模流分析在汽车后视镜外壳模具设计中的应用

以后视镜外壳为例,研究了模流分析软件在注塑模具设计中的应用。基于后视镜外壳工艺性分析,建立了塑件的双层面网格模型,根据塑件浇口位置分析结果和外观要求确定了浇口位置在塑件表面凹槽内,结合该模具设计创建了一模两件的热流道浇注系统模型;对塑件进行了冷却-填充-保压-翘曲整个注塑成型过程的模拟分析,两个塑件能实现平衡浇注,冷却回路液进出口温差在允许范围内,通过翘曲分析发现影响塑件翘曲变形的主因是收缩变形,该变形可通过调整保压曲线进行优化。本模流分析应用可对壳体类模具设计提供借鉴。     

某汽车行李箱尾门槛板成型CAE优化分析

汽车行李箱尾门槛板内饰件因其注塑量大,流道流程长,因而采用热流道模成型较为适宜。模具设计中,浇口位置和冷却方式的选择对产品的成型质量起到关键作用。利用MoldFlow软件对浇注系统、冷却系统及成形工艺的设定进行了两种方案的有限元模拟分析。通过CAE模流分析,对塑件在模具中的浇口位置和冷却方案进行了优化,改善了模具成型中如翘曲变形、熔接痕等潜在的缺陷,获得了合理的热流道注射模设计结构,提高了塑件成型质量,有效地缩短了汽车行李箱尾门槛板内饰件注塑模具的研制周期。     

汽车上饰板浇注系统CAE辅助优化分析

基于CAE技术对汽车左右位置的饰板进行了仿真分析,分析了饰板在同模注塑时的注塑差异。在饰板注塑时,对由产品形状差别引起的翘曲变形,通过A、B、C、D 4种方案逐步优化浇注系统,获得了产品的注塑成型最优工艺方案。方案A采用四点浇口进行浇注,存在的问题是产品的上端翘曲变形特别大,导致成型后的产品尺寸超标;方案B在方案A基础上增加浇口,但难以改善方案A产生的缺陷;方案C则采用调整浇口位置,使整体翘曲变形更大;方案D不改变浇口位置,通过添加浇口并采用统一的冷流道潜伏式浇口,解决了产品翘曲变形大的问题,其它诸如气孔、熔接线等缺陷问题也得到了解决。借助CAE仿真分析,有效地缩小了不同产品同模注塑时的注塑差异,提高了模具使用效率。     

汽车CD面板成型工艺优化设计

应用UG10.0构建了某汽车音响塑件的三维数学模型,应用Moldflow Plastics Insight 2014对其浇口位置进行模拟分析, 确定了最佳浇口位置;为优化汽车音响塑件的注塑工艺,利用 Moldflow 软件进行了流动、冷却和翘曲等方面的模拟,探讨了收缩、翘曲变形等缺陷产生的主要原因。通过成型窗口的参数优化功能进行成型工艺模拟,在熔体流动速率、模具温度、保压压力、保压时间4个工艺参数的可行区间内,分别确定3个值,构建正交化模拟试验,利用极差法确定最优加工参数组合,提高了制品质量,缩短了汽车音响面板模具设计、制造周期。     

汽车保险杠冷热流道结合注塑成型工艺CAE优化分析

结合CAE分析软件,通过对汽车前端保险杠塑料件进行浇口位置和数量、浇注系统和冷却系统的前期优化分析,确定了最佳注塑成型工艺参数,将工艺参数转换成注塑机能操作的参数后,进行保压分析,获得了确保塑料件注塑成型质量并最终应用于生产的注塑操作工艺卡;通过优化塑料件注塑成型工艺方法和参数,有效消除了塑料件的翘曲变形等缺陷,提高了塑件成型质量和试模效率,缩短了模具的研制周期和生产成本。     

基于CAD/CAE技术的轴承盖注塑模流分析

采用Pro/E软件建立了轴承端盖的三维模型,利用Moldflow优化了不同数目浇口位置的浇注方案,对比了三种不同浇注设计方案的注塑性能,优化了轴承盖注塑参数。仿真结果表明:单浇口位置优化的最佳浇注口为轴承端盖中心位置,而双浇口位置优化的最佳浇注口位于轴承端盖的两侧,处于大圆盘结构和小圆环结构的连接位置。三种不同浇注方案的对比可知,最佳浇注方案为调整最优双浇口位置于圆环外侧的浇注方案二。通过对轴承端盖的翘曲变形进行优化设计得到,轴承端盖最优注塑参数为熔体温度200℃、充填时间8 s、充填压力64%,优化后的翘曲变形最大为0.900 0 mm,相对于优化之前减小了0.043 8 mm,降低4.6%,显著提高了轴承端盖的注塑性能。     

基于Moldflow动定模反装的天线罩模具设计及工艺分析

分析了天线罩的结构特点,成型方案及注射成型条件,为保证零件外观质量,采用动定模反装结构保证成型要求。并运用Mlodflow Plastics Advisers软件对塑件的成型过程进行了分析,确定了模具的浇口位置、冷却系统、保压时间、充填时间。并分析出了塑件容易产生的缺陷,包括翘曲、变形、熔接痕、气穴。对模具的结构进行优化。     

平板手机后盖注塑成型CAE模拟与正交优化

以平板手机后盖为例,基于CAE软件Moldflow对该手机后盖塑件浇口数量与位置、充填和冷却进行分析;为减小塑件的翘曲变形,采用正交试验方法进行成型工艺参数模拟;通过极差与方差法对试验数据进行分析,得到了四个工艺参数对翘曲变形的影响程度及最佳组合工艺条件。结果表明:CAE的应用可以改善塑件的翘曲变形,得到模具合理的结构设计方案,缩短模具开发周期,提高企业核心竞争力。     

CAE技术在注塑工艺参数优化中的应用

以标签打印机的塑料把手为研究对象,分析了该塑件的注塑成型工艺。采用Pro/E三维软件建立了塑件模型,利用Moldflow软件确定最优浇口位置,并运用DOE面心立方试验对塑件注塑成型过程进行分析模拟,获得翘曲变形量的最显著影响因素;同时分析了翘曲变形量与熔体温度、注射时间、充填压力、保压时间等之间的耦合关系,获得了最优工艺参数,然后经开模、后续加工等工序得到合格的塑件产品。     

基于Moldflow优化分析的轿车内饰出风口面板注塑模设计

针对某轿车内饰出风口面板复杂的塑件结构特征,注塑模设计经验难以解决成型风险的问题,结合CAE技术进行了浇口位置、浇注系统的优化分析与设计,找出了较优的浇注系统;通过对浇注方案的多次成型优化,最后确定了塑件的注塑成型工艺参数;通过针对性地结合CAE分析结果,高效设计出塑件成型模具,并得到实践上的验证;塑件缺陷风险消除,成型可靠。模具结构设计合理,工作稳定,可为同类塑件的模具生产实践提供有益参考。     

基于Moldflow的股状轴注塑模具设计

本研究以股状轴为研究对象,阐述了CAE建模过程,利用Moldflow软件,求解塑件最佳浇口位置、优化注射成型工艺参数、确定了冷热流道结合的浇注系统设计方案。通过充填、冷却和翘曲等模拟分析,验证了设计方案的合理性与可靠性,为股状轴注射模的设计和制造奠定了基础。     

模流分析在电饭煲上座注塑模设计中的应用

基于计算机辅助工程(CAE)技术设计了电饭煲上座注塑模。利用Moldflow软件对熔体充填型腔进行了模拟。基于浇口位置分析设计了合理的浇注系统;通过成型窗口分析确定了最佳工艺参数:模温50℃,熔体温度240℃,注射时间1.5 s;根据塑件结构建立了合理的冷却系统。通过流动分析、冷却分析及翘曲分析预测了填充质量及可能产生的熔接痕、气穴等缺陷,分析了冷却不均、取向效果及材料收缩3个因素引起的变形量,发现材料收缩是引起翘曲变形的主要原因;最后设计了模具总体结构。结果表明,通过模流分析技术的应用可以提高模具设计的合理性及效率,优化工艺参数,提高产品质量。     

基于Moldflow智能控制电柜手柄注射模工艺参数的优化设计

运用注塑模具分析软件Moldflow对EDS2880智能控制电柜用手柄制件在注塑成型过程中的注塑翘曲变形工艺参数进行了优化。主要通过将UG创建的CAD模型导入CAE软件、进行网格划分和缺陷修改、按设计要求在Moldflow软件中创建浇注系统和冷却系统,并对其进行注射、保压、冷却、翘曲分析等注塑仿真试验,对各个试验环节结果进行分析。通过正交试验法安排注塑仿真试验,获得各种不同参数条件下塑件的翘曲变形量,将这些翘曲变形量进行极差分析排序,获得不同工艺参数影响塑件注塑翘曲变形的程度,最后按产生翘曲变形最小的原则进行工艺参数的组合,得出优化工艺参数,满足了客户需求。     

摩托车导流板装饰盖注塑工艺参数优化

以某摩托车导流板装饰盖为研究对象,为获得零件最佳注塑工艺参数、最佳浇口位置及结构参数,结合成型零件特点和实际加工要求,以翘曲变形量作为衡量指标,进行浇注工艺分析。经过浇口匹配性分析确定浇注系统方案,基于田口试验法分别设计两组试验：一是选择熔体温度、模具温度、保压压力、注射时间为影响因素的L₁₆ (4⁴)试验方案,通过成型工艺窗口分析确定各因素水平范围,极差分析得出各工艺参数对翘曲变形的影响显著性次序及最优工艺参数组合;二是在此工艺方案基础上,对零件上两处点浇口直径和第二点浇口位置进行优化,设计L₁₆ (4³)试验,分析得出翘曲变形量最小的浇口结构组合。由第一次田口试验优化得到翘曲变形量为0.489 1 mm,相较于田口试验的最小值减小了2.26%。第二次田口试验结果所得的翘曲变形量仅为0.435 8 mm,相较于初始方案降低了10.9%,结果表明改善浇口位置及结构可以有效改善制件的翘曲变形。经过实际生产验证,零件具有良好的表面质量和尺寸精度,满足生产和使用要求。     

基于Moldflow的喇叭罩注塑模具优化分析

利用Moldflow软件对喇叭罩进行模型建立、网格划分和修改,设计分析最佳浇口位置与冷却系统,并通过制品充填时间、气穴、熔接痕的模拟,对塑件的流动性进行分析。同时,进一步分析了形成翘曲变形的原因,得出收缩不均是形成翘曲的主要因素,调整保压曲线对成型工艺参数进行优化,减少试模次数,提升产品质量。     

大尺寸框架类塑件注射成型模具设计难点分析

借助模流分析软件Moldflow,分析了镜框塑件注射成型时的最佳浇口位置,进浇点数、冷却及翘曲变形情况,完成了镜框注射成型浇注系统和冷却系统的设计;采用三维设计软件Pro/E完成了模具成型零部件的设计;对模具与注射机的匹配问题进行了分析,提出了具体的解决方案。对大尺寸框架类塑件注射成型模具的设计提供了一定的参考价值。