钢铁企业的能源系统集成

基于我国钢铁企业能耗现状,介绍了建立钢铁企业能源系统集成的原则与目标,提出了建立钢铁企业能源系统集成的途径,包括利用先进技术降低工序能耗、提高煤气回收率并综合利用、充分回收余热余能、降低电耗、加强能源管理等.     

编制钢铁企业能源平衡表应注意的一些问题

《钢铁企业能源平衡表》作用很大,它的正确编制有部颁《钢铁企业能源平衡及能耗指标计算办法暂行规定》可以遵循。冶金部于1987年末在攀钢召开了“钢铁企业能耗指标与计算座谈会”,本文是根据此次会议纪要中所涉及的难于理解和易于误解的企业能源平衡编制中的一些问题作了阐述。     

钢铁企业能耗分析与未来节能对策研究

分析了自2000年以来我国钢铁企业吨钢能耗的下降趋势,应用吨钢能耗e—p分析法和c—g分析法,剖析了我国钢铁企业的能耗现状及其影响因素;经对比,我国吨钢可比能耗比国外先进产钢国高出9．9％～17．2％;开发能量流网络研究、提高能源系统转换效率和加强余热余能的回收利用,是未来我国钢铁企业节能的主攻方向;能量流网络技术、余热余能回收利用技术、“界面”技术、高温蓄热燃烧技术和能源管理与控制技术等,是钢铁工业节能的关键共性技术。     

中国钢铁工业的系统节能和科学用能

 分析了自1980年以来中国钢铁企业吨钢能耗的下降趋势,应用吨钢能耗e-p分析法和c-g分析法,剖析了中国钢铁企业的能耗现状及其影响因素。结合热力学第一定律和第二定律,得出了同时使用“系统能效”和“能级差”方能从“数量”和“质量”两个方面实现科学用能的结论。在科学用能理论指导下,剖析了钢铁工业的节能潜力,指出科学地配置能源、科学地使用能源,科学地管理能源,深入挖掘“非平衡”状态下的节能潜力,将是下一个15年节能理论和技术的重要研究命题。     

炼铁系统能耗分析及节能

通过分析近年首钢北京地区、首秦和迁钢炼铁工序能耗变化和能耗介质构成情况,阐明影响炼铁工序能耗的主要能耗介质消耗,说明回收能源、降低焦炭消耗和提高喷煤对炼铁工序能耗的影响.通过与宝钢先进指标的对比,在节能潜力分析基础上,提出炼铁系统节能对策,为国内外钢铁企业炼铁节能提供参考.     

铁水能耗分析及其节能方向与途径

以重点钢铁企业的炼铁系统能源消耗现状为基础,讨论了其能源消耗存在的问题,分析了铁水能耗和工序能耗。结果表明,直接影响铁水能耗的因素有：①工序所消耗各种能源介质（燃料和动力）的实物量多少;②对应每一种能源介质的标准煤折算系数大小,也就是这种能源在其生产、转换过程所消耗的能源量;③余热余能回收量的高低。并提出了减少能源介质（燃料和动力）实物量消耗、加强二次能源（包括余热余能）回收和利用、提高能源利用率等降低铁水能耗的主要方向。     

铁水能耗分析及节能途径

以国内部分高炉-转炉流程钢铁企业铁水能源消耗现状为基础,讨论了铁水能耗存在的问题,分析了铁水能耗和炼铁系统各工序能耗.结果表明,影响生产铁水能耗的直接因素有三方面:①某工序所消耗各种能源介质(燃料和动力)的实物量的多少;②对应每一种能源介质的标准煤折算系数大小,也就是这种能源在其生产、转换过程所消耗的能源量;③余热余能回收量的高低.最后提出了降低铁水能耗的主要节能途径.     

铁水能耗分析及其节能方向与途径

以重点钢铁企业的炼铁系统能源消耗现状为基础,讨论了其能源消耗存在的问题,分析了铁水能耗和工序能耗。结果表明,直接影响铁水能耗的因素有：①工序所消耗各种能源介质（燃料和动力）的实物量多少;②对应每一种能源介质的标准煤折算系数大小,也就是这种能源在其生产、转换过程所消耗的能源量;③余热余能回收量的高低。并提出了减少能源介质（燃料和动力）实物量消耗、加强二次能源（包括余热余能）回收和利用、提高能源利用率等降低铁水能耗的主要方向。     

中国钢铁工业生产能耗的发展与现状

过去十几年里,中国钢铁工业在保证产量快速增长的同时,也非常重视节能工作。2006—2018年间中国重点钢铁企业吨钢综合能耗下降14.0%,吨钢可比能耗下降21.0%。目前,中国钢铁工业产量快速增长阶段基本结束,处于转型升级阶段的钢铁工业未来如何进一步降低能耗是中国节能工作的重点。全面分析了目前处于转型期内中国钢铁企业能源利用情况,研究了过去多因素影响下各类能耗指标变化的原因,说明了目前中国钢铁企业的实际能源利用水平,并通过比较分析建议了中国钢铁工业未来的主要节能发展方向。此外,预测未来中国钢铁生产废钢比的上升将使企业间流程结构差异性逐渐加大,能耗数据将仅能提供有限的参考价值,研究科学、合理的钢铁企业能源利用水平评价方法应该引起重视。     

钢铁生产与能源系统耦合模型的建立与优化

铁生产过程是由多个生产工序、多种能源介质相互作用的复杂系统。将钢铁生产与能源系统进行耦合,既满足生产安全、高效,又达到最低能源消耗和排放,是当前钢铁企业追求的目标。通过建立钢铁生产与能源系统耦合优化数学模型,以全流程节能和CO2减排最优为目标函数,满足各生产工序工艺参数、能源供需平衡、设备容量等约束条件,并通过编程调用优化算法进行求解。以某钢铁企业为例,针对生产工艺和能源系统特征,设计了8个优化方案并分析了主要影响因素。结果表明,所建立的模型能够较好地反映企业生产实际情况;通过工序参数和全流程整体优化,获得不同方案下的优化结果以及对全流程节能减排影响大的主要因素,进而找到降低吨钢综合能耗和碳排放的途径和参数,为钢铁企业节能减排的深入开展提供了重要的理论参考和工具。     

企业能源管理系统EMS应用与展望

介绍了钢铁企业采用自动化、信息化技术建立能源管理系统及调度中心的作用,提出从能源数据采集、过程监控、能源介质消耗分析、能耗管理等过程自动化、高效化、科学化管理,使能源管理与能源生产、使用的全过程有机结合起来,使之能够运用先进的数据处理与分析技术,进行生产分析与管理,包括能源生产管理统计报表、平衡分析、实绩管理、预测分析等。建议实现全厂能源系统的统一调度、优化能源介质平衡、最大限度地高效利用能源,提高环保质量、降低能源消耗,达到节能降耗和提升整体能源管理水平的目的。     

钢铁企业节能节水形势严峻

专家指出，按中国统计局的分析，2005年中国工业消耗能源占全国能源消耗总量的70．6％，工业消耗能源最多的是钢铁工业，占全国能耗的16％（扣除钢铁企业能源转换供给社会部分，实际消耗约占全国总量的14．5％～15％）。按2005年大中型钢铁企业（钢协会员企业）平均水平与国外先进产钢国比较，中国能耗高出9．85％～17．23％（考虑轧钢工序能耗和成材率差异）。     

钢铁企业能源管理系统的开发与应用

为提升整体基础能源管理水平,济钢构建了钢铁企业基础能源管理系统。系统分为接口管理、计划过程、分析预测、调度运行、系统设置5大模块,分别运用计算机数据分析技术,从基本业务和异常业务正反两个角度做了设计,实现了能源采集和ERP系统的数据通讯,工序能源发生量、使用量、放散量的自动统计,能源管制日报、能源产供计划、统计等报表的自动生成,主要能耗指标的自动计算及能源管控系统运行的一体化管理等功能。     

济钢能源管理体系的建立

为了能够采用系统的方法实现能源绩效目标,济钢分8个阶段构建了能源管理体系。结合钢铁企业生产工艺特点,重点强化了能源因素、法律法规辨识,开展行业典范借鉴与能效对标及打造能源管控中心等工作。能源体系的成功建立,提高了综合运营绩效,提升了行业内能耗对比指标。     

从高炉热平衡来看炼铁节能工艺方向

炼铁是钢铁生产耗能大户,（占吨钢能耗的5％左右）。也是钢铁企业二次能源（高炉煤气）的重要提供者。钢铁工业降低能源的主要潜力在炼铁系统,做好炼铁工序的节能降耗工作是降低钢铁工业能耗,降低成本,提高企业经济效益和竞争力的重要措施,本文拟通过对高炉热平衡的分析,提出进一步降低炼铁能耗的方向与工艺。     

能源中心在钢铁行业的应用和发展

以我国钢铁行业能耗和污染情况为背景,介绍能源中心在国内外的发展,以及马钢能源中心的结构、功能和节能效果,阐述了能源中心在钢铁企业生产过程中的优势,并分析了能源中心的未来发展趋势.     

炼铁厂的节能途径

能源是钢铁企业生产的唯，随着钢铁企业的逐年发展，能源危机将暴露得越来越明显。众所周知，炼铁厂是鞍钢的耗能大户，它的能耗水平将直接影响到全公司。结合炼铁厂１９９２年、１９９３年能耗情况，分析了能耗高的关键所在，提出了几点降焦节能的措施。     

转炉炼钢与工序能耗

钢铁企业是能耗大户,占全国能耗总量的12％。钢铁企业能源的节约,对到本世纪末实现钢铁产量翻一番,是至关重要的。首先要实现“七五”期间增产钢所需能源的60％由钢铁企业内部通过节能解决,其余40％靠国家供给这个奋斗目标,必须在钢铁企业实行全行业、全系统、全过程的全面节能。     

提高料层燃料燃烧效率的途径

随着钢铁企业的高速发展，能源变得越来越缺乏。烧结生产是钢铁企业能耗大户，努力降低能耗是烧结企业长期的任务。     

空压机站干燥装置的能源综合利用分析与研究

对某大型钢铁企业两座集中空压机站的干燥装置,进行了现场调研与能耗分析,剖析了当前干燥装置运行中存在的能源浪费与不经济性的问题,并从节能降耗与循环再利用等方面对干燥装置进行了系统研究,针对分析研究的结论提出了解决问题的具体方案与措施。