基于ANSYS与SOLIDWORKS的合模机构曲肘有限元分析

首先分析了电动注塑机双曲肘合模机构,结合理论分析结果,利用Solidworks软件对全电动注塑机曲肘合模机构进行了三维建模,并通过Solidworks与Ansys数据接口导入An—sysWorkbench中,利用AnsysWorkbench对合模机构的关键零件曲肘进行有限元静力学分析,得到了曲肘的应变、应力数据结果,为曲肘合模机构设计和优化提供了更为精确的理论依据．     

数值仿真注塑充模过程

使用CFD软件Polyflow,数值研究了注塑机注射充模过程中模具型腔内聚丙烯熔体的二维非等温流场,分析了不同时刻模具型腔内熔体的速度、压力、温度和剪切速率分布。研究结果表明,在充模过程中流场的各个物理量变化比较均匀,在流动前沿温度较高、压力最小。在充填过程的不同时刻,随着时间的增加,熔体的平均压力不断升高、平均温度不断降低。不同熔体的注射温度影响模具型腔内熔体的流场。较高的注射温度升高熔体平均温度,减低模腔熔体的平均压力,使熔体的粘度降低,改善熔体的流动性。研究结果对注塑机模具的设计和注射充模工艺参数的选择有一定的理论指导意义。     

注塑机合模装置失效分析与研究

介绍了肘杆式合模装置失效的主要形式,分析了其关键部件模板和拉杆发生疲劳破坏的主要原因,提出了在注塑机合模装置设计中采用有限元分析和优化设计的必要性。     

基于PLC和组态的注塑机控制系统设计

通过对注塑机工作原理的分析,根据其工艺流程及工作控制要求,设计了基于PLC的电气控制系统。该设计包括硬件设计和软件设计。硬件设计部分包括主控电路设计、硬件选择等。软件设计部分包括利用顺序控制法进行程序设计,实现了注塑机的合模、整进、注射、预塑、整退、开模、顶出等功能,完成了注塑机控制的全过程。并运用MCGS组态软件对注塑机控制系统的整个工作过程实时监控。该控制系统大大提高了注塑机的工作性能和稳定性,提升了注塑产品的质量和生产效率。     

注射模具中锥台形配合导向定位装置的设计

针对注射模具中合模导向与定位机构容易出现不对位或偏移而影响精密元件的加工精度,设计了一种新型的锥台形配合导向定位装置.阐述了该装置的设计原理及实施方式.     

曲柄连杆传动内胎硫化机功率计算方法探讨

<正> 曲柄连杆传动内眙硫化机是内胎硫化机的一种新结构,为了讨论传动功率的计算,我们在此种机构内眙硫化机进行了一系列功率测量,根据实测的结果(如表1所列)得出了开模起动功率、开模过程最大功率、闭模起动功率和锁模功率的各个数值。由于锁模功率是机台主要性能将征所决定的一个重要参数,所以对锁模功率应该进行计算。     

基于ADAMS的热室压铸机机铰优化设计

基于多体动力学理论,介绍了热室压铸机机铰部分(即合模机构)从合模开始到合型保压过程的工作情况,应用ADAMS软件对该过程进行多体动力学仿真,获取了该过程中机铰部分输出锁模力、动型板行程及各个约束的约束反力等的变化规律,在此基础上对机铰部分进行优化设计.     

双曲肘五孔斜排合模机构的设计改进

针对某系列注塑机合模机构存在移模运动不顺畅、移模行程不够理想的问题,建立其数学分析模型,并对机构的特性进行分析,找出其存在问题的原因。依据双曲肘五孔斜排合模机构的特点建立优化模型,对比分析优化前后的机构特性。用UG软件建立该机构的三维数字模型,并进行运动仿真以验证优化结果的可靠性,取得较好的结果。     

对称式平面六杆锁模机构的优化设计

本文研究中小型注塑机中广泛应用的对称式平面六杆锁模机构,导出了合理的设计方程,提出了两个整机性能评价函数,并进行了优化设计。计算实例表明,这种优化设计方法较传统方法有明显的优越性。     

注塑机合模力的测量及误差因素分析

合模力是塑料注射成型机的一项重要技术参数,准确测量合模力不仅是检验产品合格与否的重要方法,也是分析机构的受力状况,验证设计计算的重要依据。介绍了利用应变电测原理及技术测量合模力的方法,并具体阐述应变片的布置和桥接方法以及消除测量误差提高测量精度的措施,为测量注塑机合模力提供了一种有效方法。     

注射机五孔斜排双曲肘合模机构的运动及力学模型的建立

利用机构学的方法对注射机五孔斜排双曲肘合模机构进行运动和力学特性分析，系统地建立运动及力学模型，它包括动模板行程、合模油缸行程、动模板移动速度、力的放大倍数、最大启模角、合模力、临界角、系统刚度、合模油缸推力等，为五孔斜排双曲肘合模机构的合理设计乃至优化设计提供了理论依据。     

注射成形中聚合物熔体黏度的在线测量装置

设计并制造在线测量注射成形过程中聚合物熔体黏度变化的装置. 在测量装置中,非等温高剪切流变模具的型腔结构设计成厚度为1 mm或2 mm的狭缝,底部不封口,维持熔体的持续流动;在流动中心线上沿流动方向布置一组压力传感器实时检测聚合物熔体在模具型腔中的压力变化情况,并使用模温机控制模具温度. 使用PXIe采集系统采集、显示、记录实验数据. 实验通过压力传感器测量得到不同位置熔体压力,根据修正的牛顿黏性定律计算熔体黏度,并与Cross-WLF模型的理论值进行对比. 实验结果表明：所设计的模具安全可靠,可获得低密度聚乙烯(LDPE)熔体在注射成形过程中熔体压力的变化情况,从而可以计算出材料在成形过程中的表观黏度演化情况. 实验测量结果与理论值在剪切速率大于500 s^?1的高剪切速度范围内较吻合,误差均在18%以内,最小为4%. 该装置能满足真实成形条件下聚合物熔体信息的在线检测要求.     

基于深度神经网络的注塑过程预测控制

注塑机作为现代工业中重要的塑料件生产与制造设备,其智能化发展一直备受业界关注。伴随着航空航天、电力电子、汽车制造等行业的发展,如何实现对注塑件的高精度、高效率、绿色节能化生产,是目前注塑机的重要研制方向。本文针对注塑成型过程中采用传统模型预测控制(Model Predictive Control, MPC)难以保证跟踪控制实时性的问题,提出一种结合深度神经网络(Deep Neural Network, DNN)学习的注塑过程预测控制方法。在注塑机注射过程动力学模型基础上,创建带约束条件的模型预测控制器,对控制器运行数据进行采集并用以训练深度神经网络,实现了基于深度神经网络控制的注射速度的跟踪预测控制。仿真实验结果表明,采用本文所提出的学习预测控制策略能够有效避免注塑过程中因模型预测控制所产生的复杂计算,并满足工业实时性要求,具有应用前景。     

弯曲形冷却水道型芯的设计与探讨

模具内腔的冷却水道按传统工艺只能布置成直线形,如果型腔是复杂曲面,直线冷却水道离型腔外表距离不一,冷却效果会不均匀,这是模具工艺长期无法解决的难题。对此,提出采用任意曲线形冷却水道,以期能最大限度保证冷却均匀。曲线水道不能钻孔,故采用快速成形法烧结成形;同时,为了承受注塑高温,在烧结成形的材料中混入铁粉。采用此方法完成了弯曲形冷却水道的模具设计。     

塑料注射模成型缺陷及预测

对塑料注射成型中产生的缺陷进行了分析,对产生原因和预防措施进行了讨论.利用CAE技术通过实例对注射模成型中的缺陷进行了预测,预测结果与实际较为吻合.通过对各种缺陷的预测,可避免或减小缺陷产生的可能性,利用预测结果优化注射成型工艺,修改模具结构,提高注射模设计质量.     

CAD/CAE技术在某电器盖注塑模设计上的应用

为解决不规则盖类塑件模具设计难题,以某电器盖为例,运用CAE技术对单点浇口、双点浇口X向布置和双点浇口Y向布置三种浇注系统方案成型效果进行对比,对动模隔板式冷却水路、定模普通冷却水路进行了冷却效果分析,确定采用单点浇口浇注系统;针对分析中发现的收缩不均匀和应力过大等问题,通过改变塑件局部厚度,调整模具温度、充填时间和保压曲线等成型工艺参数、优化冷却水路布置等方式,确保获得合格的塑件;用CAD软件NX以及MoldWizard模块设计了主分型面、工作零件与固定腔采用斜面定位方式、斜顶侧抽芯机构、小孔用推管推出与塑件主体用推杆推出相结合的脱模机构,完成了三板模标准模架和标准件的加载,提高了模具设计和试模的效率。     

工艺参数对PS塑料熔接痕的影响

介绍了熔接痕的定义、分类及形成过程,设计了一套聚苯乙烯(PS)射科的注射熔接痕强度测试方案.用Kistler(奇石乐)注射工艺监控系统测定型腔压力,通过正交试验测试注射压力、注射速度、模具温度对熔接痕强度的影响,经过试验数据分析,掌握了各因素对熔接痕强度影响的主次关系,并得出一组优化工艺.     

注塑机注射速度的分级控制

速度控制对塑件的质量影响很大。以80C552单片机为控制器，对注射速度进行采样并经A／D转换输入单片机，经误差运算后，控制指令由D／A转换输入流量比例阀，从而实现了对注射速度的闭环控制。同时用变速积分PID控制算法进一步对速度进行分级控制，改善了速度控制的性能，提高了塑件质量。     

山地自行车调速开关注塑模的整体方案确定

根据某一型号山地自行车调速开关的结构特点,利用CAD软件设计了一套符合要求的注塑模具。该模具采用一模四腔结构布置,每个塑件内部设有镶块,还设置了斜滑块侧向抽芯滑块机构,推出系统采用推杆推出方式。模具采用冷流道与潜伏式浇口,均匀布局冷却管道以保证冷却效果。     

注塑成型模拟技术的应用与发展

注塑成型模拟技术为优化制品设计、模具设计和工艺设计提供了科学的依据和分析手段,是改造传统模具生产方式的关键技术。本文分析了国内外注塑成型模拟技术中4种流动模型的原理及应用,探索了注塑成型模拟技术继续发展的方向。