液化气精制装置配套技术改造

对液化气精制的技术改造情况进行了详细的介绍。延安炼油厂配套建设30万吨/年液化气精制装置,对原料液化气进行脱硫精制。本装置由液化气脱硫化氢及液化气脱硫醇两部分组成。液化气脱硫化氢部分采用胺法脱硫工艺脱除液态烃中的硫化氢;液化气脱硫醇部分采用予碱洗加抽提氧化脱硫醇的典型工艺。该套装置自建成投产以来,操作运行比较平稳,还未按计划进行停工检修。     

固体碱技术在液化气脱硫醇工艺中的应用

哈尔滨石化分公司采用固体碱技术进行液化气脱硫醇预碱洗工业应用试验。试验结果表明，固体碱洗能够达到或超过液体碱洗的效果；固体碱洗不仅脱硫化氢效果好，而且具有脱硫醇和总硫的功能；使用固体碱没有废碱液排放，对环保有利。采用固体碱技术的新型液化气脱硫醇工艺，不仅可以实现装置扩容，而且可以综合提高油品精制质量。     

LDS:灭渣利器中国造

正脱硫利器LDS技术实现了用碱不排渣、用气不排废、低耗无异味。液化气脱硫是炼油厂通用的工艺过程。其中,碱洗法脱硫醇装置占90%以上,国内技术主要源自上世纪50年代美国UOP公司Merox工艺和80年代MeriChem公司纤维膜脱硫工艺。炼油厂液化气脱硫醇碱洗产生的碱渣含有大量有机硫化物、有机无机盐类化合物(硫化钠、硫醇钠、硫代硫酸钠、碳酸钠)、单质硫、石油类污染物等的黑     

催化裂化装置液化石油气精制系统工艺改进

中国石油化工股份有限公司金陵分公司Ⅲ套催化裂化装置年产液化石油气约0.7 Mt,液化石油气精制采用常规工艺.产品精制单元自2012年开工以来,液化气原料H2S含量一直远超设计值,进入后续碱洗脱硫醇系统,新鲜碱耗量、碱渣排量大幅度增加.由于碱渣中带溶剂,导致浓硫酸中和碱渣处理装置管线堵塞、碱渣处理困难.针对液化石油气夹带焦粉容易造成液化石油气溶剂脱硫抽提塔堵塞问题,对常规精制流程进行了改进,将一级碱洗改为MDEA溶剂洗涤、三级水洗增加碱液洗涤.改造后,液化石油气精制单元每月降低溶剂消耗5t,溶剂单耗由0.274 kg/t下降到0.115 kg/t;碱液消耗由16 t/d降低到6t/d;碱渣排量由19 t/d降低到7.4 t/d,月经济效益约57.92 × 104 RMB￥.     

提高液化气脱硫醇过程碱液利用率实现碱渣零排放

通过对液化气脱硫醇精制系统存在的碱液消耗高、碱渣排放量大等问题进行分析,改进各液化气脱硫醇单元碱洗流程,新增碱渣再生装置,各装置的精制液化气硫质量浓度不大于20mg/m3,产品质量明显提高,新鲜碱消耗量和碱渣排放量大幅降低。利旧纤维膜碱渣CO2中和装置,碱渣湿式氧化单元可以停用,实现了碱渣零排放。     

无苛性碱精制工艺在催化汽油脱臭中的工业应用

以催化裂化装置精制前的稳定汽油为原料,采用THS-1脱硫化氢催化剂、TM-1脱硫化氢助剂以及AFS-12脱硫醇催化剂、HY-1脱硫醇助剂,经无苛性碱精制工艺,制备了精制汽油。结果表明,稳定汽油经精制脱硫后,汽油腐蚀级别由三级下降到一级;试样1汽油硫醇质量分数由0.002 5%下降到0.000 4%,试样2的由0.002 3%下降到0.000 3%;试样1的总硫质量分数由0.007%下降到0.003%,试样2的由0.009%下降到0.004%;试样1和试样2脱除硫化氢质量分数分别为0.001 9%,0.003 0%;说明催化汽油无苛性碱精制工艺脱硫效果明显。与苛性碱预碱洗工艺相比,利用无苛性碱精制工艺精制催化汽油,整个过程不产生废碱液,有利于环保,且每年可节省装置运行费用6万元。     

液化气Merox脱硫醇精制中脱硫深度和催化剂稳定性研究

针对目前液化气Merox抽提液相氧化法脱硫醇精制技术存在的脱硫精制不合格,废碱液难处理等问题,对影响脱硫深度以及催化剂稳定性的因素进行了研究。结果表明,催化剂碱液(剂碱)共存是造成碱相中的硫醇钠容易转化为二硫化物而导致精制后的液化气硫含量不合格的原因。碱液中的催化剂不稳定,容易聚集失活,而固载化催化剂的稳定性大大增强。     

环保型液化气深度脱硫LDS技术的开发与工业应用

针对现有技术的不足,采用超重力技术强化液化气碱洗脱硫醇的碱液再生过程,开发了环保型液化气深度脱硫（LDS）成套技术,使硫醇钠氧化反应的转化率提高至95%以上,二硫化物的分离率提高至98%以上,实现了循环碱液的高效再生。在中国石油A石化0.30 Mt/a液化气脱硫醇装置上的工业应用结果表明,以胺洗后硫醇硫质量分数为80 μg/g的催化裂化液化气为原料,经LDS技术处理后,产品液化气的硫质量分数不大于10 μg/g,同时新鲜碱液消耗较采用Merox技术时降低90%以上,全厂经济效益增加近1 100万元/a,碱渣排放接近零,环保效果显著。     

液化气脱硫醇醇装置的技术改造

采用氨水洗涤液化气中硫化氢与含硫污水汽提组合工艺对300kt/a液化气脱硫醇装置的预碱洗单元进行技术改造。工业应用结果表明,该组合工艺能够选择性地脱除硫化氢,而且硫化氢的脱除率达到100％,含硫废氨液经再生回收,不产生废渣,从而消除了原预碱洗工艺所产生废碱渣带来的二次污染问题。     

固体碱洗综合技术在液化气精制系统中的应用

哈尔滨石化分公司(简称哈石化)液化气脱硫醇装置原设计能力为60kt／a，采用Merox液一液抽提法脱除液态烃中的硫化物，在预碱洗阶段采用液体碱洗技术脱除硫化氢和部分硫醇。由于加工油品的逐渐重质化、劣质化，废碱液排放量增加，严重影响环境，增加了环保费用投入，制约公司的发展。为此，哈石化和石油大学合作进性了液化气脱硫醇中固体碱洗技术工业应用试验。     

液化气脱硫醇工艺完善及节能减排要素分析

液化气脱硫醇目前基本上采用Merox碱洗抽提和碱液空气氧化再生循环利用工艺。随着高含硫原油加工比例的上升以及液化气产量和综合利用率提高，液化气脱硫醇碱渣排放量大幅增加，对环保压力很大且增加操作成本。根据各炼厂同类装置运行情况调查，分析了生产过程的节能减排要素并提出了实现途径，即通过对脱硫醇工艺的整体优化并对碱液再生单元进行技术创新，控制原料液化气胺液夹带量以避免对碱液的污染，采用纤维膜脱硫醇工艺提高脱硫醇过程的传质效率和分离效率，控制再生碱液中二硫化物浓度以延长剂碱使用周期，有可能将碱渣排放率降低75%以上。     

纤维膜脱硫组合技术在液化石油气脱硫脱硫醇中的应用

介绍了纤维膜脱硫组合技术在某石化公司液化石油气脱硫脱硫醇装置上的工业应用情况。结果表明,纤维膜脱硫组合技术具有适用性强、开工过程简单等优点。脱硫脱硫醇后催化裂化装置液化石油气中总硫质量浓度降至16.3~16.8mg/m3,铜片腐蚀等级为1a,延迟焦化装置液化石油气中总硫质量浓度降至50.8~77.8mg/m3,铜片腐蚀等级为1a,均满足产品质量要求。经过水洗后,两装置循环碱性洗水中硫化物质量浓度分别为17.91mg/L和73.83mg/L,回收大量副产物二硫化物;废碱液经过碱液再生后,碱液质量分数均大于15%,满足纤维膜脱硫醇的需要。碱渣经过湿法氧化处理后,满足排放标准。     

液化石油气脱硫醇装置中水洗工艺用水量探讨

介绍了液化石油气脱硫醇装置中水洗单元的原则工艺流程。分析了碱性物质在烃相特殊的存在形式,在水洗过程中与水交换的数量、特点以及混合过程的非理想性,结合液化石油气脱硫醇装置中水洗单元的工艺控制指标和稀释原理,建立了工艺用水量和水耗计算方法,推导了分别基于液化石油气产品的钠离子控制指标和含碱废水pH值控制指标的工艺用水量和水耗计算公式及两个工艺控制参数之间的数学关联式。在此基础上做了如下工作:讨论了液化石油气中碱液含量的确定方法;应用水在纯烃和混合烃中溶解度经验公式和推导的水耗公式计算了以丙烷和丁烷作为烃组分时,液化石油气在脱硫醇典型工艺控制和操作条件下的水耗值为0.046 0和0.040 6 kg/kg;工业运行值分别为0.006 3和0.046 6 kg/kg,分析了产生偏差的原因。     

广州石化加氢处理装置分馏系统的优化操作

中国石化扬子石油化工有限公司将纤维膜技术应用于焦化液化气脱硫醇精制。在运行过程中,出现了二硫化物分液罐和尾气管线腐蚀、脱硫醇尾气直接放空污染大气和碱渣难以处理的问题,并针对这些问题提出了改进意见及方案。结果表明:改良新鲜碱液和催化剂的添加方法可降低碱渣生成量;控制合适的操作温度和喷涂陶瓷涂层可避免二硫化物分液罐腐蚀;更换管线材质可避免尾气管线腐蚀;将脱硫醇尾气送至硫回收焚烧炉焚烧可解决尾气污染大气的问题。     

纤维膜装置运行问题分析与对策

中国石化扬子石油化工有限公司将纤维膜技术应用于焦化液化气脱硫醇精制。在运行过程中,出现了二硫化物分液罐和尾气管线腐蚀、脱硫醇尾气直接放空污染大气和碱渣难以处理的问题,并针对这些问题提出了改进意见及方案。结果表明:改良新鲜碱液和催化剂的添加方法可降低碱渣生成量;控制合适的操作温度和喷涂陶瓷涂层可避免二硫化物分液罐腐蚀;更换管线材质可避免尾气管线腐蚀;将脱硫醇尾气送至硫回收焚烧炉焚烧可解决尾气污染大气的问题。      

液化气硫醇无碱转化组合工艺的开发及工业侧线试验

为了脱除液化气中的硫化合物,开发了一种液化气硫醇无碱转化组合工艺。该工艺的流程为：采用三段固定床串联,将醇胺法脱H2S后的液化气先通过COS水解剂固定床,将COS水解生成H2S;再经过精脱硫剂固定床,脱除COS水解生成的H2S和醇胺法未脱尽的H2S;最后通过硫醇转化催化剂JX-2A^＋固定床,同时向硫醇转化催化剂固定床注入转化助剂,将硫醇转化成二硫化物;蒸馏法脱除液化气中二硫化物。该组合工艺可使COS脱除率大于95％、产物中H2S含量小于1mg／m^3和硫醇转化率大于95％。工业侧线试验结果表明,该组合工艺在液相及常温条件下可有效脱除液化气中的H2S、COS和高含量硫醇等硫化合物。该工艺具有高效、无碱液排放、流程简单和无环境污染的优势。     

液化气中脱硫醇催化剂氧化性能的研究

阐述了硫醇氧化催化剂JX-2A和JX-2A+的催化性能。试验证明JX-2A和JX-2A+硫醇氧化催化剂具有硫醇氧化活性高、稳定性好等特点,同时验证了硫醇氧化转化需要氧的参与,硫醇转化效果与氧含量密切相关。试验表明TBHP(叔丁基过氧化氢)可以作为液化气脱硫脱臭工艺的氧源。JX-2A+在以TBHP为氧源,液相及常温条件下,可有效地氧化硫醇,无碱液排放。     

纤维膜接触器在催化液态烃脱硫醇工艺中的应用

介绍了纤维膜接触器的工作原理及在兰州石化炼油厂新建55万t/a催化液态烃脱硫装置中的应用,通过与常规碱洗在工艺流程、操作参数及产品质量等方面的对比,说明了纤维膜接触器技术具有两相接触充分、分离效果好、碱洗脱硫效率高、无碱液夹带等优点,装置脱硫效率明显。     

液化石油气脱硫醇有机废气减排技术

目的炼化企业广泛采用液-液催化氧化脱硫醇工艺脱除液化石油气(LPG)等轻质油品中的硫醇,该过程产生有机废气并带恶臭气味,是VOCs治理难题之一,为从源头上解决该问题,开发了1种脱硫醇有机废气减排技术。 方法基于对LPG脱硫醇过程反应规律的认识,对废气形成特点和影响氧耗因素进行分析,由此确定通过气体内循环技术,以氧气替代工厂风,增加原料预处理进行流程整合,并进行工业应用。 结果该技术在某炼化企业实施后,循环气中氧气和烃类组分的平均体积分数分别为9.7%和21.7%,注氧的氧气体积分数不小于90.0%,有机废气排放量由原来的97.6 m³/h减为0.0 m³/h,取得了良好的应用效果,实现了脱硫醇有机废气零排。 结论脱硫醇有机废气减排技术可以将其有机废气排放量减至0,从源头上实现VOCs治理,满足日益严格的环保要求和炼化企业清洁生产、减排要求。 