锻造轴端面开裂研究

对锻造轴坯端面开裂的缺陷进行了分析研究。结果表明：加热不当和锻造方法不当是造成轴端面开裂的原因。     

C17200铍铜合金锻造开裂原因分析

通过对C17200铍铜合金锻造开裂的样品进行化学成分、微观组织及微区成分分析,利用扫描电镜和能谱分析手段,从微观组织和原料内部组织两方面对锻造开裂的原因进行了分析。结果表明,铸态组织中存在夹杂和片层状的共晶组织是导致C17200铍铜合金锻造开裂的主要原因。     

锻造设备与不锈锻制方钢D锻造开裂相关性研究

主要针对不同锻造设备同一锻造工艺条件下,不锈钢锻制方钢D是否有开裂现象,结合锻造相关理论,通过实验,验证不同锻造设备与不锈锻制方钢D锻造开裂的相关性。     

非金属夹杂物对锻造裂纹形成的影响

通过钢坯非金属夹杂物的金相观察,对钢坯产生锻造裂纹的原因进行了分析和讨论。结果表明,较多的非金属夹杂物是导致钢坯锻造开裂的主要原因,并在锻造工艺上提出了预防措施,以控制和降低非金属夹杂物的含量。     

电子束悬浮熔炼钼铼合金铸锭的热加工方法

电子束悬浮熔炼钼铼合金铸锭晶粒粗大,致使热加工性能变差,锻造过程出现开裂,文章分析了锻造过程材料的受力状态,认为是垂直晶界的拉应力导致沿晶开裂,据此提出了热轧开坯的工艺方法,且规定第1道次平行铸锭轴向喂料,轧制过程中材料产生剪切滑移变形,滑移面与晶界成一定夹角,不产生垂直晶界的拉应力,避免了拉应力作用下的沿晶开裂,获得优质热轧板。     

20CrMoA抽油杆钢开裂倾向分析及改进措施

对唐钢生产的20CrMoA抽油杆用钢存在的锻造开裂进行了分析,并提出了改进措施,经实施达到预期的实用效果。     

汽车后摆臂锻造开裂成因及对策

通过宏观分析、低倍检验与金相检验等方法,对汽车后摆臂锻造裂纹成因进行分析。结果表明:由于锻造工艺问题,该后摆臂在第二次切边时温度降低到800℃。温度过低,使得锻件表面处于塑性相对较低的偏析区域,在切边外力撕扯作用下开裂。     

H13模块锻造裂纹分析

本文通过对H13钢模块的化学成分、金相组织及硬度进行检验，对其锻造裂纹的形成原因进行了分析和讨论，得知模块的化学成分和组织偏析以及主裂纹区域沿晶分布的低熔点相是造成锻造开裂的直接原因，     

超级奥氏体不锈钢N08904锻造工艺研究

本文针对超级奥氏体不锈钢进行了锻造工艺研究，分析了该钢种的热锻开裂的原因，摸索出该钢种的热锻制度，为今后开发该产品的热加工提供工艺指导。     

锻造对TiC钢结硬质合金性能的影响

对用粉末冶金方法制备的Fe3.0Cr3.0Mo0.4Ni33TiC钢结硬质合金进行锻造,并测定了锻造前、后合金的密度、硬度和抗弯强度,以研究锻造对该合金性能的影响。结果表明:采用锻模锻造较自由锻造能更有效地防止锻造过程中开裂现象的产生。经过锻造,合金烧结后存在的组织缺陷被部分消除,部分TiC颗粒从连接处被破碎,这种现象在边缘区域较中心区域表现更为明显,锻造后合金的密度、硬度和抗弯强度明显提高。     

7050-T652锻板开裂原因分析

牌号为7050锻板经过锻造、探伤、机加工、淬火、冷变形多道工艺,在人工时效过程中从板锭的中心发生开裂。为了查明形成缺陷的原因,通过宏观组织、显微组织、扫描以及能谱等手段进行分析。结果表明7050锻板开裂是在淬火、冷变形内应力作用下,由于材料晶界强度过低产生的沿晶脆性断裂,并非因夹渣、疏松、气孔等冶金缺陷开裂。     

液压支架外导向套开裂分析

采用金相检验、扫描电镜断口分析方法对液压支架外导向套端面开裂的原因进行了分析.结果表明,由于零件毛坯在锻造时,加热温度过高,导致显微组织粗大,调质热处理中未能消除脆性现象,淬火冷却中组织应力和热应力的共同作用下,沿材料薄弱的晶界面形成开裂.     

10Ni3MnCuAl的脱氧工艺研究

塑料模具钢NAK80具有优良的镜面抛光性能，在大型模块的锻造中出现锻造裂纹，经研究表明，该钢虽然含Al达1％，但脱氧能力不足，导致沿晶脆性开裂，应注意用Ca进行微合金化处理。     

NAK80(10Ni3MnCuAl)的脱氧工艺研究

塑料模具钢NAK80具有优良的镜面抛光性能，在大型模块的锻造中出现锻造裂纹，经研究表明，该钢虽然含Al达1％，但脱氧能力不足，导致沿晶脆性开裂，应注意用Ca进行微合金化处理。     

10Cr9Mo1VNb锻造退火后开裂分析

近年来,10Cr9Mo1VNb在锻造退火出炉后,多次出现锻材炸裂现象,严重影响了锻材生产质量。本文通过对开裂锻材取样分析试验,对其显微组织、低倍进行观察,并取样进行热处理,通过不同的热处理制度对其组织的转变和硬度的检测等找出开裂的原因,并以此确定退火工艺。     

10Ni3MnCuAl的脱氧工艺研究

塑料模具钢NAK80具有优良的镜面抛光性能,在大型模块的锻造中出现锻造裂纹,经研究表明,该钢虽然含Al达1%,但脱氧能力不足,导致沿晶脆性开裂,应注意用Ca进行微合金化处理.     

大规格TZM棒材锻造工艺研究

研究了高性能大规格粉末冶金锻造TZM钼合金棒(φ80 mm×L)锻造的工艺、锻造后棒材的力学性能和相应组织。结果表明,大规格钼合金棒材在锻造时端头鼓出球面易开裂,在较低温度下锻造裂纹很容易扩展延伸,甚至产生贯穿棒材的心部裂纹。采用较高加热温度和回火温度锻造,这时锻造过程裂纹不易延伸,但是棒材容易产生再结晶,使棒材的拉伸性能严重变差。经过适当工艺逐步降温锻造,经取样分析,金相显示晶粒破碎充分,纵向形成了明显的纤维组织。经过1 150℃/30 min消除应力退火,棒材的纵向抗拉强度大于750 MPa,屈服强度大于680 MPa,延伸率大于25%。在钼合金坯料单重大,要求锻造温度高的情况下,采用普通锻锤加工人工操作难度大、效率低。因此,对于大规格棒材,在有条件的情况下,采用大吨位挤压机的先挤压、再锻造的方式进行可提高效率,降低成本。     

20Cr钢奥氏体晶粒混晶成因的研究

针对同钢种的两组20Cr钢试样在锻造时性能出现明显差异的现象,研究了冶炼工艺、化学成份、加热温度对20Cr钢奥氏体晶粒大小的影响,找出了造成20Cr钢试样锻造开裂的主要原因,为20Cr钢生产工艺的改进提供了技术依据。     

20CrMoA抽油杆杆头板手方部校直断裂原因分析

20CrMoA抽油杆头板手方部在校直过程中发生断裂,通过对断口进行宏观和微观分析,结果表明原材料中的气泡缺陷所造成的微小孔洞和材料本身非金属夹杂物含量高导致抽油杆在锻造时开裂并在随后的校直过程中断裂。     

真空熔炼镍钼合金锻造性能的研究

开始用真空感应炉熔炼Ni79Mo4合金时,锻造性能不好,钢锭锻打时出现开裂,甚至锻碎,因之锻坯收得率极低,平均在50％左右,最高者仅为58％,因此改善合金的锻造性能,提高锻坯收得率,是采用真空熔炼之后,所面临的一个新的研究课题。本文将对真空熔炼Ni79Mo4合金的锻造性能问题,进行某些探讨。