热喷涂技术在工程机械修复上的应用

热喷涂是金属表面处理和防护的一种新工艺,通过热喷涂技术对材料表面进行处理,会改善材料的表面性能.工程机械很多故障的根本原因主要是由于磨损造成的,热喷涂技术能提供耐磨损涂层,对工程机械的磨损进行有效的修复,克服传统修复的不足,发挥其独特的修复优势.     

压缩机金属零部件失效的热喷涂修复

压缩机零部件磨损、腐蚀后,热喷涂修复可以延长零部件的寿命,节约维修费用,减轻维修的工作量。为了提高压缩机零部件失效表面的热喷涂覆盖层修复的效果,需要重视热喷涂材料的研究。     

压缩机传动零部件表面损伤的覆层修复

压缩机的金属传动部件表面是可以处理的,磨损和腐蚀损伤的修复是受到业界关注的课题。曲轴表面损伤可以选择热喷涂技术修理,也可以采取激光合金化技术、工业修补剂修补。     

热喷涂技术在往复压缩机行业上的应用

分析了热喷涂技术在往复压缩机行业上的应用,利用热喷涂技术对零件表面进行处理,改善表面耐磨性能,有效地延长零件使用寿命;对机械零件的磨损进行有效的修复,克服传统修复的不足,发挥其独特的修复优势。     

几种常用表面强化技术的比较

介绍三种常用表面强化技术即电火花沉积、电刷镀和热喷涂的原理和特性.通过比较,电火花沉积最适合小面积的现场修复;热喷涂也可以用于现场修复,但设备大、噪声高,且设备操作者需戴防护罩和呼吸装置;电刷镀特别适合大的、不容易移动的零/部件,但需解决电刷镀液的收集问题.     

热喷涂、热喷焊技术在设备维修中的应用

热喷涂、热喷焊技术在设备维修中的应用东北林业大学裴海，杜万才大兴安岭林管局温强热喷涂（焊）技术是机械零件表百强化和表面防护技术措施之一，它在机械制造和设备维修中得到了广泛的应用并取得了明显的经济效益，在设备维修工作中，应用热喷涂（焊）技术修复某些严重...     

发动机凸轮轴的维修

刷镀在零件表面磨损修复中具有很好的适应性和灵活性,表面修复方便快捷.堆焊则可以利用焊材与母材的熔合进行较大的表面缺陷修复.将两者结合起来修复一些轴类零件不仅会带来更好的修复效果,还具有较好的经济性.本文以发动机凸轮轴为例,详细说明了刷镀与堆焊相结合进行综合修理的工艺过程.     

浅谈对大型液压缸的现场修复

用电刷镀、脉冲冷焊和粘胶3种方法相结合,对损伤后的大型液压缸进行现场表面修复,修复后的大型液压缸使用性能良好.采用现场表面修复的方法修复大型液压缸维修周期短、维修费用低、安全、可靠,而且不会对缸体造成损坏.     

CBN刀具在热喷涂材料加工上的应用

我厂利用热喷涂技术修复柴油机机体的主轴承孔,工件表面喷涂镍基合金粉末后(牌号111),其硬度显著提高(50HRC左右),用一般硬质合金刀具加工,刀具磨损很快,又难以保证质量。为此,设计了立方氮化硼(CBN)机夹微动镗刀,进行镗削加工,达到较好效果。镗刀结构如图所示。     

大型液压缸缸简内壁拉伤后密封环节的修复

液压设备执行元件液压缸的密封性能直接影响到设备性能,尤其是较大型的液压缸在其密封性受损后,修复或更换零部件比较困难且成本较高.改变一下密封环节,在密封形式上做一些文章,就能用较少的投入获得较好的效果,使设备正常运行.     

简析液压缸摩擦力的特性及其改善措施

液压缸作为液压系统将液压能转化为机械能的主要执行元件之一,其工作效率将不仅影响整机的使用,而且关系到能源能否得到有效利用,因而受到整个行业越来越多的关注.而液压缸摩擦力的存在又是影响液压缸工作效率以及工作寿命的最重要因素之一.因此,该文将结合摩擦学及液压密封理论对液压缸摩擦力从其影响、特性以及理论计算等方面进行一定的研究分析,并提出相应的改善措施.可为液压缸密封的设计选择及润滑提供一定的依据.     

液气复合驱动液压挖掘机动臂运行特性及能效

液压挖掘机作业中,大质量动臂举升储存的势能经液压阀口节流转化为热能耗散,不仅浪费能源,还使液压油温度升高,需附加冷却系统降温,增加了机器的成本和复杂性。为解决上述问题,在原有负载敏感驱动回路的基础上,提出基于三腔液压缸的工作装置自重液气平衡势能回收利用方法,三腔液压缸中一个油腔与液压蓄能器直接连通,存储利用工作装置的势能。研究中,首先根据前期的仿真结果,建立了基于三腔液压缸的液压挖掘机测试样机,通过试验,分析对比了分别采用两腔液压缸和三腔液压缸驱动动臂的运行特性与能效特性,测试结果表明,增加液气储能容腔后,提高了系统运行的平稳性,动臂运行过程中的能耗降低48.5%,峰值功率降低64.7%,节能效果显著。新的方法也同样适用于各类液压缸驱动的重载举升装置。     

60t铜排拉拔机液压缸的设计与分析

连续挤压生产出的铜排,需要通过拉拔机进行拉拔,以达到使其硬化和改善表面质量的目的.液压缸是液压拉拔机的重要部分,为拉拔提供动力.而这种液压缸长径比大于40,由于其自重产生的挠度会对液压缸的工作产生影响.传统设计长行程液压缸多是参照液压缸设计手册.对液压缸长径比小于40可行,但是对于液压缸长径比大于40的并不适用.采用联动方程对60t液压拉拔机的液压缸进行设计与分析,使其满足工作要求.这种方法不但对60 t液压缸适用,同时适用其它吨位长行程的液压缸.     

一种水下机器人用多轴力传感器的结构设计

水下机器人用多轴力传感器的设计必须首先解决水压力平衡的问题。通过对几种典型的机器人用多轴力传感器结构在水压作用下的应力、应变进行分析，得到这几种结构的特点和适用条件：实心的柱体可以承受深水压力，但由于海水的腐蚀作用，开放式柱体不适合作为弹性体；充油或充气的刚性封闭的薄壁结构不能承受深水压力；带补偿膜的薄壁圆筒结构只能承受浅水压力的作用；用软外囊封包的结构可以承
受深水压力，实现足够大的体积变化而不致被破坏，但存在容易破损以及形状、质心不定的缺陷。提出一种水下机器人用多轴力传感器自适应结构的设计构思，这种结构兼有开放式和封闭式结构的优点。按照这种设计构思已试制出原型样机     

基于均值耦合的多液压缸位置同步控制

针对多液压缸位置同步控制系统存在的耦合作用及偏载问题,提出一种基于均值耦合的同步控制策略,其控制思想为:控制器不仅要考虑自身的跟随误差,还要考虑与其余n-1个液压缸的同步误差,然后将得到的耦合误差通过模糊PID控制算法对回路进行在线调整,实现4液压缸升降平台的同步控制。最后,通过AMESim/Simulink联合仿真验证了与相邻交叉耦合控制策略相比,均值耦合控制策略能更好的解决液压缸的耦合作用及偏载问题,而且同步误差小,调节速度快,系统稳定性高。     

掘进机摇臂升降液压系统性能分析及优化

针对掘进机摇臂升降液压系统中密封件易损坏,造成升降油缸无法自锁,摇臂自行下落的问题,研究了摇臂升降液压系统及元件工作原理,建立AMESim模型,分析动态特性,发现摇臂升至极限瞬间产生液压冲击是造成密封件损坏的根本原因,通过增大油缸内截面,降低平衡阀和溢流阀的开启压力,可有效降低液压冲击的瞬间峰值,延长了密封件使用寿命。     

如何提高液压缸筒用无缝钢管材料利用率

液压缸筒用高精度无缝钢管只有内径几何尺寸精度达到H9～H10,内表面粗糙度Ra≤0.8μm,才能满足在制作液压缸筒时高精度无缝钢管经过珩磨后内孔尺寸精度达到H7～H8,内表面粗糙度Ra≤0.2μm,否则,需要预留大量的珩磨及车削加工余量。即便如此,高精度无缝钢管的材料利用率依然比较低下,不仅需要对高精度无缝钢管内孔进行1～5mm的珩磨,而且需要对外圆进行0.5～1mm的车加工。改变传统的高精度无缝钢管冷拔生产工艺,在生产液压缸筒用高精度无缝钢管初期,对钢管的内表面进行微量珩磨和外表面抛光,再进行制头、润滑处理、冷拔、矫直、剪切和检验,那么,得到的高精度无缝钢管几何尺寸精度高、内外表面好。这样一来,制作液压缸筒时,可减小内孔珩磨量至0.5～2mm,并且高精度无缝钢管外表面直接作为液压缸筒的外表面使用,有效的提高液压缸筒用高精度无缝钢管的材料利用率、生产效率,尤其是产品质量能够得到进一步提高。     

低摩擦高频响变间隙密封液压缸研究

液压缸是液压系统重要元件,其动静态特性直接影响液压系统正常工作性能。由于具有密封件的第一代液压缸摩擦力大、动态性能差,不适应高频工作的液压伺服系统,制约了液压缸向高速方向发展,第二代间隙密封液压缸采用恒间隙密封技术,摩擦力减小,动态响应提高,但容积效率降低。为此,在第一代和第二代基础上,经过多年努力,研发出无密封件并采用压力自补偿变间隙密封技术的第三代液压缸,通过理论分析、数学建模、仿真研究、试验验证及应用,第三代液压缸动静态性能好,容积效率高,工作寿命长,适用于高频响、高速度的液压传动及液压伺服系统。压力自补偿变间隙密封技术可以推广到其他具有微小变形要求的液压元件中,使制造业和液压技术在创新上前进一步。     

混凝土湿喷机S管阀换向系统试验研究

在对不同驱动形式的混凝土湿喷机S管阀换向系统搭建试验平台的基础上,对其进行效能和结构方面研究与对比分析。结果表明：采用液控液压缸式S管阀换向系统更有利于整机效能的提高;液压马达式、液压缸式S管阀换向系统均以简单结构实现了S管阀换向功能,避开机械式噪声大、磨损严重等现象,为混凝土湿喷机S管阀换向系统的开发应用提供参考。     

水压机工作缸缸底裂纹的现场修理

水压机工作缸极易过早损坏,更换及解体拆卸进行修理,工期长、成本高。通过实践及分析,选用最佳方案进行现场修理,既缩短了维修周期,又节省了成本。