不同种类木纤维对PE基微孔发泡木塑复合材料的性能影响

采用挤出、注塑成型工艺制备PE基木纤维/塑料微孔发泡复合材料.从不同木纤维的种类对PE基木纤维/塑料微孔发泡复合材料的密度、冲击强度、弯曲强度、拉伸强度进行研究.实验结果表明:以木粉为填料所制得的木塑微孔发泡复合材料密度最佳;竹粉和秸秆粉的冲击强度都优于木粉,且竹粉所制得的复合材料具有最佳的力学性能.     

聚丙烯/玻璃纤维复合材料注塑工艺条件研究

基于自制的聚丙烯/玻璃纤维(PP/GF)复合材料,研究了复合材料不同配方与注塑工艺之间的关系.结果表明,注射成型加工时,PP/GF复合材料的配方组成不同,对注塑工艺条件和制品的性能都有较大的影响,因此应根据PP/GF复合材料的不同配方采用不同的注塑工艺条件.加有改性剂或偶联剂的PWGF复合材料注塑时的塑化温度、注塑压力、保压压力和保压时间及注射成型后的冷却时间均高于未加改性剂的PP/GF复合材料.     

PP与LDPE共混微孔发泡木塑复合材料的研究

采用注塑成型的工艺制备了稻壳/PP/LDPE微孔发泡复合材料。考察了不同比例PP/LDPE对复合材料密度、力学性能、微观结构及结晶形态的影响,结果表明:LDPE的加入,改善了复合材料的发泡性能。当PP/LDPE为70:30时,复合材料的密度最小,为0.899g/cm3;冲击强度最高,为6.408kJ/m2;泡孔分布均匀且孔径较小。     

聚丙烯/纳米碳纤维复合材料微孔注射成型加工与性能研究

将聚丙烯(PP)和纳米碳纤维(CNF)共混后,通过双螺杆挤出制备成不同组份的复合粒料,采用注射成型加工制备实体和发泡试样,研究不同CNF含量对PP基体复合材料性能的影响。结果表明,随着CNF含量的增加,微孔样品中的孔径显著的减小同时泡孔密度增加;注射成型的样品中,添加CNF后的模量和拉伸强度略微降低,但微孔注塑的PP/CNF复合材料的性能呈现出相反的效果。     

注塑工艺对GFPP/可膨胀微球发泡制件收缩率的影响

以可膨胀微球DU260为发泡剂添加到玻璃纤维增强聚丙烯(GFPP)中,并注塑成哑铃状试样,研究塑化温度、微球添加量、注塑压力、注塑背压、螺杆转速以及保压时间等工艺参数对试样密度和收缩率的影响。结果表明,可膨胀微球的发泡能显著改善GFPP的密度和收缩率,且收缩率与微球发泡减重有很强的相关性。确定最佳注塑工艺条件为塑化温度240℃、微球添加量3份(相对于100份GFPP)、注塑压力0.9 MPa、注塑背压0.04 MPa、螺杆转速25 r/min以及保压时间5 s。相比于GFPP材料,GFPP/DU260材料注塑试样的密度降低17.13%,平均收缩率降低75.91%,收缩率标准差降低45.66%。     

Cu/PEO/LDPE复合材料的制备工艺研究

采用熔融共混/注塑成型法制备了一种新型的用于制备含铜宫内节育器的聚合物合金基含铜复合材料,即铜/聚氧化乙烯/低密度聚乙烯(Cu/PEO/LDPE)复合材料。采用正交实验研究了加热温度、注射温度、注射压力、注射速率、保压压力和保压时间等对该复合材料Cu2+释放速率的影响。结果表明:注射压力对复合材料Cu2+释放速率的影响最大,其它工艺参数的影响相对较小,且影响大小的顺序依次为:注射压力保压时间注射温度注射速率加热温度保压压力,调控注塑工艺参数是调控该复合材料Cu2+释放行为的手段之一。获得了制备宫内节育器Cu/PEO/LDPE复合材料的最佳注塑工艺参数为:注射压力60bar、注射温度165℃、加热温度180℃、保压压力10bar、保压时间0.5s、注射速率70%。     

超临界CO_2发泡聚苯乙烯工艺研究

以超临界CO_2为发泡剂,采用釜压法在不同发泡工艺条件下制备了聚苯乙烯(PS)发泡试样,通过扫描电子显微镜对PS发泡试样的泡孔形貌进行了表征,探讨了不同发泡工艺对PS发泡试样发泡性能的影响。结果表明,随发泡温度的升高,PS发泡试样泡孔尺寸增大,泡孔密度下降,而泡沫密度呈现先降低后升高的趋势,发泡倍率与此相反;增大保压时间和保压压力,可提高试样的发泡效果。当发泡温度为136℃,保压压力为20 MPa,保压时间为4 h时,PS发泡试样的发泡效果最好,其泡沫密度为0.043 g/cm~3,发泡倍率为24.4,泡孔尺寸为59.8μm,泡孔密度为6.20×107个/cm~3。     

型腔气体反压对微孔发泡泡孔结构与制品表面质量的影响

设计型腔气体反压辅助微孔发泡注塑(GCP–MIM)成型系统、模具及周边设备,利用这一套系统以聚丙烯(PP)材料为研究对象,研究GCP–MIM工艺对注塑PP试样泡孔结构与表面质量的影响。结果表明,随着气体反压持续时间的延长和气体反压压力的增加,试样泡孔尺寸变小,泡孔密度升高,其中反压持续时间从5 s延长到20 s过程中,泡孔平均直径减小了40%,而泡孔密度提高了23%。在相同的气体反压压力下,气体反压持续时间越长,试样表面粗糙度越低;与常规注塑不同,离浇口越远,GCP–MIM试样的表面粗糙度越低;与传统微孔发泡注塑相比,GCP–MIM试样的表面粗糙度明显降低,表面质量明显变好。     

注塑工艺参数对微发泡PP/SiO2纳米复合材料发泡行为及力学性能的影响

用正交实验研究了喷嘴温度、注射压力、注射速度和冷却时间等工艺参数对化学发泡法制备的微发泡聚丙烯（PP）/SiO2纳米复合材料的泡孔平均直径和泡孔密度的影响,用Image-pro图像处理软件对复合材料的泡孔尺寸进行了观察和统计,并对其力学性能进行分析。结果表明,在PP中添加纳米SiO2后,喷嘴温度对发泡PP/SiO2纳米复合材料的发泡行为影响最大,其次为注射速度;实验范围内较理想的工艺参数为：喷嘴温度175 ℃、注射压力67.5 MPa、注射速度95 %、冷却时间35 s,在此工艺条件下获得了泡孔平均直径为15.71 m、泡孔密度9.8×106个/cm3的PP/纳米SiO2发泡复合材料,冲击强度达5.45 kJ/m2。     

微孔注塑发泡聚氨酯成型工艺及微观结构研究

采用超临界CO_2微孔注塑成型工艺制备热塑性聚氨酯弹性体(TPU)微孔泡沫材料,研究超临界流体(SCF)注塑发泡工艺对TPU泡沫微观结构及力学性能的影响规律。本文基于正交优化实验设计,以制品拉伸强度为优化指标,优化微孔成型工艺参数。最优微孔注塑工艺为:注射量16 cm~3;SCF含量0.4%;注射速度60 cm~3/s;保压压力1 MPa。本文通过研究成型工艺对制品结构及力学性能的影响,为超临界CO_2制备高发泡率高性能TPU软质泡沫材料提供技术支持。