基于风险的检验(RBI)技术在合成氨装置的应用

采用定性和定量RBI分析相结合方法对合成氨装置进行风险评估。根据风险评估结果对装置中的静设备和管道进行了风险排序，并对高风险设备和管道进行了原因分析。给出了主要的运行损伤模式与机理，提出了降低风险的措施，制定了基于RBI分析的优化的检验策略。     

基于风险的检验在硫磺回收装置中的应用

对某炼化分公司硫磺回收装置进行了风险评估（RBI分析），根据分析结果对装置中的静设备和管道进行了风险排序，给出了装置中静设备和管道的主要失效模式，并提出合理的降低风险的措施。     

连续重整装置风险评估

采用基于风险的检验(RBI)技术,对连续重整装置工艺系统内的主要静设备进行了风险评估,量化了装置及设备的风险,对设备进行了风险计算和风险等级排序,筛选出腐蚀速率可能≥0.25mm/a及应力腐蚀开裂敏感性为中或高的设备。针对不同的设备,根据风险等级和腐蚀机理制定了相应的检验策略,给出了建议。     

基于风险的检测（RBI）技术在合成氨装置中应用的分析比较

采用不同原料工艺流程的合成氨装置,其设备的腐蚀情况和风险分布存在着一些差异,通过比较4套分别采用天然气、渣油等不同原料流程的合成氨装置的定量RBI评估结果,分析了几套装置的风险分布差异及风险产生的原因,为装置的腐蚀分析和长周期运行提供有用的参数。     

石化装置小管径管道风险管理研究

针对石化装置小管径管道管理难的情况提出了风险管理的理念，对RBI技术及定量风险分析方法进行了介绍。结合实例对RBI在某石化企业乙烯装置小管径管道中的实施进行了详细的技术分析，并阐明了风险管理所能取得的效果，结果表明，运用RBI的风险管理技术可以很好地解决小管径管道管理难的问题，是企业实施完整性管理的有效工具。     

基于风险的检测(RBI)在中国石化企业的实践及若干问题讨论

基于风险的检测(RBI)是西方发达国家近三十年来兴起一种追求安全性与经济性统一的系统维修理念与方法，上世纪90年中期后在欧美的石化企业得到广泛应用。本文简要介绍了作者应用法国BV的RB．eye软件及数据库在茂名石化对加氢裂化、乙烯裂解两套装置开展定量RBI工作的结果，对RBI在中国石化装置应用的若干关键问题进行了讨论，提出今后进一步开展RBI工作的建议。     

炼油厂设备湿H2S环境下开裂的RBI分析结果与NACE统计数据的比较分析

在湿H2S环境下炼油厂部分装置往往出现应力腐蚀开裂现象,本文对这些装置的RBI统计结果与美国腐蚀工程协会的统计进行对比,分析了产生偏差的原因,对湿H2S环境下承压设备的使用提出了一些建议。     

高含硫常减压装置损伤模式分析

本文通过RBI风险分析并结合腐蚀调查结果,对高含硫常减压装置存在的损伤模式、主要影响因素及易发生部位进行了探讨和总结,并根据日常管理和停机检修时发现的问题,提出了降风险控制措施。     

RBI再评估及其应用验证

阐述了RBI再评估,通过RBI再评估在加氢裂化装置中的应用,来对比说明RBI再评估和首次RBI评估的不同之处,通过全面检验、腐蚀调查,对RBI再评估结果进行了对比验证,阐述了RBI再评估的重要意义,展望了RBI再评估的发展前景。     

重要石油化工装置基于风险的检验与保障

介绍了中石化乙烯裂解、乙二醇、PTA、氯乙烯、苯乙烯等重要石油化工装置开展RBI评估结果，简要讨论了这些装置风险的主要影响因素，并就化工装置进一步开展RBI评估工作，通过RBI降低大修开盖率提出了建议。     

复杂介质环境下承压设备主导损伤机制的判定与失效可能性分析

2003年以来我们按美国石油协会API 581,API 571等标准,在中国对承压设备开展了大量的风险评估技术研究,掌握了全国近80家大型炼油厂、化工厂及化肥厂的全部装置种类的在用承压设备的风险分布情况,形成了符合中国国情的典型石化装置的失效树及基于风险检验的指导技术文件。但在风险评估实施过程中发现,很多石化装置承压设备因腐蚀介质的多样性、影响因素的复杂性,在实际运行中存在着多种失效模式、失效机理的相互作用,这是现有的API 581标准所没有考虑到的,如果不能确定承压设备在实际服役环境中可能存在的主导失效模式和失效机理及次要机制的影响因素,得到的风险评估分析结果往往与实际情况存在较大差距。在石化承压设备失效事故调查分析、风险评估与试验研究的基础上,就石化工业若干典型复杂介质环境下承压设备多种失效机制共同作用时主导机制的判定方法与次要机制的影响规律开展了研究,针对API 581风险评价中失效可能性计算方法提出了改进建议。     

风险检验与定期检验

讨论了常规检验与风险检验在检验程序、检验策略、设备评级与检验周期等方面的异同,指出RBI风险等级的评定是更全面、更可靠的设备评级。从长周期运行与降低设备开盖率两方面来探讨应用RBI技术所带来的好处。探讨应用RBI技术确定延期检验设备的具体做法。提出开发压力容器与压力管道的在线监测技术,利用在线监测的数据修正风险评估与风险检验的结果的问题。     

基于(石化装置)系统RBI-SIL分析的承压设备完整性评估技术

石化装置中,静设备、动设备及仪表联锁是构成石化系统的三个重要组成部分,它们既能各自构建独立的体系,但又存在着密不可分的相互作用、风险传递关系。基于风险的管理(RBM)中,基于风险的检验(RBI)、以可靠性为中心的维护(RCM)与安全联锁完整性等级评估(SIL)涵盖了对静、动、仪的风险评估,但大量的实践表明,系统的失效是静设备、动设备与仪表联锁三个体系中某一环节的非正常动作,通过工艺介质的风险传递、扩大并相互作用,最终导致了承压类设备的失效,因此,简单、单一地对装置进行逐个评估,未必能覆盖系统中所有的失效可能。提出了一种基于石化装置系统RBI-SIL分析的承压设备完整性评估技术构思,其目的是可以更有效、更精确地评估系统风险,寻找系统产生风险的源头,制定更有效、优化的降险措施,尽可能地预防这种风险传递而导致承压设备失效事件的发生。     

RBI技术在起重机零部件失效概率计算中的应用

传统的起重机检验多采用定期检测的方法,检测周期不合理,且对高风险设备和关键部件的重视不够。参考承压设备RBI分析方法,建立了桥式起重机零部件失效概率求解的RBI计算模型:重新定义了起重机失效概率计算公式,基于系数修正法建立起重机失效概率计算模型,利用层次分析法计算各因子的权重,最后采用灰色综合评价法计算修正系数。基于风险的起重机零部件失效概率计算模型为建立起重机械科学合理的检测策略提供了基础,对起重机械事故预防与安全评估研究具有借鉴意义。     

基于风险的检测(RBI)中以剩余寿命为基准的失效概率评价方法

在中国三十余套石化装置开展基于风险的检测(RBI)实践经验积累的基础上,针对中国部分承压设备缺陷严重与长期服役的特点,分析了标准API 581中不考虑原始缺陷及以设计寿命为基准来计算失效概率的局限性,结合中国承压设备使用状况,提出了以剩余寿命为基准来计算评价失效概率的概念与方法,使得RBI的方法更为合理,尤其是当设备的损伤退化机理与时间相关且与超标缺陷共存时,提高了RBI分析结果的安全性。     

石油化工生产装置长周期运行设备风险评价

探讨了以石油化工装置长周期运行为目的进行风险评价的方法，重点介绍了如何通过RBI、RCM、SIL分析、可靠性分析来计算设备失效概率的方法。     

基于风险的检验在大型常压储罐群的应用

根据API 581常压储罐基于风险的检验(RBI)技术原理,利用DNV的ASTRBI软件对20台大型常压储罐进行了风险评估,结果表明该储罐群没有高风险项,中高风险项、中风险项和低风险项的比例分别为:12.5%,67.5%和20%。针对各台储罐不同的风险等级,提出降低风险的措施,并制定了优化检验策略。最后有针对性地选取一台中高风险储罐和一台中风险储罐,通过对底板的漏磁检测,与评估结果进行对比分析,验证了储罐RBI技术的可靠性。