加工助剂在载重子午线轮胎胎面胶中的应用

研究了橡胶加工助剂增塑剂Ａ,Ｔ－７８,Ｄ－Ｒ,Ａｋｔｉｐｌａｓｔ Ｔ及Ｈ５０１及载重子午线轮胎胎面胶的物理性能,流动性,炭黑及固体配合剂的分散性,混炼和挤出性能的影响。试验结果表明,上述几种加工助剂可以降低胶料的粘度,提高炭黑及固体配合剂的分散性,改善胶料的混炼及挤出性能,对硫化胶的物理性能无不利影响。     

鞋底料用粉末丁腈橡胶改性PVC

用大粒径粉末丁腈橡胶（ＰＮＢＲ）改性ＰＶＣ并制备了鞋底专用料,研究了ＰＮＢＲ、增塑剂、填料及加工工艺对共混物性能的影响。结果表明,ＰＶＣ１００份（质量份,下同）,大粒径ＰＮＢＲ１０～３０份,邻苯二甲酸二辛酯５０～７０份,高芳烃油１０～３０份,超细碳酸钙２０份及适量助剂,用混炼－挤出或挤出－挤出加工工艺可以制得性能达到ＧＢ４４９２－８４指标的鞋底专用料。     

增塑剂A在子午线轮胎胎面胶中的应用

通过小配合和大配合试验探讨了增塑剂Ａ在子午线轮胎胎肌匀中的应用,结果表明,在胎面胶中加入１．５份增塑剂Ａ,胶料的耐磨性能和耐疲劳性能有所提高;混炼温度和功率消耗降低,平均混炼时间缩短约１７％,流动性改善,挤出温度降低,挤出胎面质量提高。     

全钢载重子午线轮胎胎里不平问题浅析

分析了全钢载重子午线轮胎胎里不平问题产生的原因，并提出了相应的解决措施。在胎面胶配方中加入１０份防焦剂ＣＴＰ，１０份增塑剂Ａ和０５～１０份分散剂Ｔ７８，有利于延长半成品部件胶料的焦烧时间，并降低挤出生热。通过调整配方并严格控制混炼、成型、挤出、硫化等工艺，可使胎里不平问题得到有效控制     

一种超低断面彩字轮胎及其制备方法

试验研究优化炼胶工艺对半钢子午线轮胎胎面气孔率的影响。结果表明,与传统胎面胶三段混炼工艺相比,四段混炼工艺生产的胎面胶料的炭黑分散度等级和分散性指数均较高,胶料的流动性提高,物理性能提升,可降低挤出胎面的断面气孔率,最终提升成品轮胎的胎面稳定性、外观质量及耐磨性能。     

全钢载重子午线轮胎挤出胎面气孔率影响因素分析

研究全钢载重子午线轮胎挤出胎面气孔率的影响因素。结果表明：胶料配方和挤出主机不同,挤出胎面气孔率的差异较大;减小螺杆转速和胶料门尼粘度、降低供胶温度,可减小挤出胎面气孔率;开炼机破胶胎面气孔率小于挤出机破胶胎面;供胶宽度过大或过小,挤出胎面气孔率均会有所增大;根据实际生产情况适当调整胶料配方以及挤出和混炼工艺可减小挤出胎面气孔率。     

在双螺杆挤出机上连续混炼粉末橡胶

对于双螺杆挤出机上开发连续混炼工艺来说重要的是选择最好的螺杆组件，在本项开发工作中对不同的分散混炼组件进行了比较。本文还图示了其它参数，诸如喂料速度，螺杆速度，口型处形成的压力等对混炼工艺的影响。在此开发粉末橡胶连续混炼工艺的目标所追求的是获得良好的填充剂分散度和低混炼温度，以防止橡胶混炼胶焦炉。     

用于弹性体的生物油的最新研究进展

正1石油橡胶增塑剂概述橡胶增塑剂(通常称为操作油)用于橡胶胶料的时间已经长达一个世纪之久。用增塑剂可以降低胶料的粘度和弹性、降低玻璃化转变温度、改善填料的分散,还可以降低总体生产成本。加入增塑剂会影响橡胶胶料的浸润性和润滑性,这些性能直接关系到橡胶的加工性能。加入增塑剂还会影响混炼和助剂在胶料中的分散,会对胶料的后续加工产生影响,例如挤出、压延、出片和模压。     

国产子午线轮胎专用标准胶SCR2RT与SMR20的性能对比

采用同一载重子午线轮胎胎面胶配方对国产子午线轮胎专用标准胶ＳＣＲ－ＲＴ的混炼工艺、物理性能及挤出工艺与进口ＳＭＲ２０进行了对比试验。试验表明,在混炼过程中通过增大塑解剂五氯硫酚的用量以及延长混炼时间,可达到较好的混炼效果;ＳＣＲ－ＲＴ的分散度比ＳＭＲ２０的好;ＳＣＲ－ＲＴ胶料的门尼粘度,硬度比ＳＭＲ２０胶料大,而拉伸强度,扯断伸长率和撕裂强度比ＳＭＲ２０胶料小;ＳＣＲ－ＲＴ胎面挤出的收缩率比ＳＭＲ     

溴化丁基橡胶的配合加工及应用（二）

（续上期）2．2加工工艺BIIR的加工工艺主要包括混炼、压延、挤出和硫化等工序,避免焦烧和产生气泡是加工过程中的主要关注点。BIIR可以采用多种硫化体系进行硫化,应根据橡胶制品所要求的物理性能选择硫化体系。BIIR的混炼、压延和挤出操作工艺与门尼粘度相同的普通IIR相似,     

采用Transfermix单螺杆挤出混炼技术(MCTD)结合齿轮泵的新型终炼工艺

VMI-AZ挤出设备股份有限公司研发出了一种采用Transfermix单螺杆挤出混炼技术(MCTD)结合齿轮泵的新型终炼工艺。     

二硫代磷酸盐在白炭黑补强胶料中的应用

橡胶工业中，胶料加工工艺和性能的不断改进与白炭黑填充胶料的实用性密切相关。显然，白炭黑填充胶料的混炼和加工更为复杂，因为白炭黑具有极性，且涉及白炭黑与硅烷的化学反应。硅烷体系的焦烧性限制了混炼和配合时的灵活性。近几十年来，硅烷的研究以及混炼和挤出设备的改进对解决这些困难起了很大作用。优化湿路面抓着力、耐磨耗性和滚动阻力魔术三角这种长期挑战促使工程师们不断改进工艺。     

聚乙烯醇缩丁醛薄膜加工工艺及性能的研究

对聚乙烯醇缩丁醛（PVB）薄膜的加工工艺进行了研究，探讨了不同种类及不同用量的增塑剂对PVB树脂加工工艺及性能的影响；并对增塑剂与树脂的相容性进行了比较。结果表明．极性较高的增塑剂与PVB树脂的相容性较好；挤出PVB膜片时，控制机头的温度在130～140℃之间，可得到表面有花纹的片材。选择适当的增塑剂．薄膜的拉伸强度可以达到35MPa，断裂伸长率可以超过200％，比较适合做夹层安全玻璃用的中间膜。     

聚氯乙烯／丁腈橡胶共混型热塑性弹性体流变性能的研究

采用毛管流变仪研究了聚氯乙烯（ＰＶＣ）／丁腈橡胶（ＮＢＲ）共混型热塑性弹性体的流变性能。试验结果表明，ＰＶＣ／ＮＢＲ热塑性弹性体熔体是一种典型的假塑性流体，并遵从幂律流体规律。橡胶含量和硫黄用量降低或增塑剂ＤＯＰ用量增加均可降低熔体的表观粘度。采用高速混炼和返炼的方法，可使熔体粘度减小，挤出物外观质量明显改善。     

混炼泥料水份对蜂窝式脱硝催化剂产品性能的影响

蜂窝式脱硝催化剂工业制备工艺一般包括配料、混炼、预挤出、挤出成型、干燥、焙烧、切割与组装等工艺,其中混炼工艺尤为关键,而混炼泥料中水份对其性能影响重大。本文主要研究在其他条件不变时,不同水份的混炼泥料对后续各工序以及产品性能的影响。研究表明:随着混炼泥料水份的逐渐增大,成型胚料挤出压力和温度逐渐减低,焙烧结束后催化剂外径收缩率及体积密度逐渐减小,比表面积和非硬化端磨损率逐渐变大,对应催化剂的轴向及径向抗压强度逐渐降低。当泥料水份为29.41%时,催化剂出现严重内裂现象。混炼泥料的水份越大,催化剂的脱硝效率亦逐渐增大;当泥料水份为29.41%时,催化剂脱硝效率可达94.62%。本文为企业在工业生产中从催化剂的机械性能、脱硝效率以及生产成本三者之间寻求平衡来确定混炼泥料水份提供了一种参考。     

XLH-150型连续混炼工业化机台的混炼工艺参数 对胶料性能的影响

研究XLH-150型双转子连续混炼机的混炼工艺参数与胶料性能间的关系,确定XLH-150型连续混炼工业化机台的最佳混炼工艺,并与传统密炼机三段混炼工艺进行对比。结果表明：XLH-150型连续混炼工业化机台的最佳混炼工艺为初炼采用GK-45E型啮合型密炼机,转子转速为50 r·min^-1,温度为40℃,混炼时间为270 s,填充因数为0.6;补充混炼采用XLH-150型双转子连续混炼机,转子转速为40 r·min^-1,过2遍连续混炼机,各段温度分别为70,65,60和55℃。采用连续混炼工艺的胶料性能优于采用传统三段混炼工艺的胶料性能,即胶料的Payne效应降低11%,滚动阻力降低15%,拉伸强度和撕裂强度略有提高;同时生产效率提高44%以上,总单位能耗降低39%。     

均匀剂Homogenizers 501 的应用研究

对均匀剂Ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒｓ５０１（Ｈ－５０１）进行了理化分析,并进行了小配合和大配合试验。结果表明,Ｈ－５０１树脂可以提高材料的分散性和混炼效率,降低胶料的粘度,有利于胶料的挤出和压延,并可提高胶料的拉伸性能和抗屈挠性能,对胶料的硫化特性无不良影响。     

聚乙烯双抗料生产工艺的研究

具有抗静电和阻燃功能的聚乙烯改性料简称双抗料。研究了密炼机和双螺杆挤出机生产聚乙烯双抗料在下料、生产控制和表面电阻率等方面的差异；比较不同工艺对生产效率和产品性能的影响。结果表明：双抗母料生产采用密炼机混炼、单螺杆挤出造粒工艺最佳，双抗料采用母料法工艺最佳。采用该工艺生产的双抗料具有力学性能优良、表面电阻稳定、生产控制方便等优点。     

“一步法”塑料混炼及板(片)材挤出技术开发与应用

结合ABS、UPE的"一步法"混炼及板(片)材挤出过程中的物料特性和混炼挤出成型特点,从工艺路线确定、工艺流程开发、螺杆和筒体配置组合技术及操作工艺等关键技术方面,对"一步法"塑料混炼及板(片)材挤出的技术开发与应用进行了探索。     

增粘树脂对丁苯橡胶流变性能的影响

对对－叔丁基苯酚甲醛树脂和对－叔辛基苯酚甲醛树脂对丁苯橡胶的流变性能、混炼功耗和物理性能的影响进行了研究。结果表明：加入树脂后，胶料的表观粘度、表观切应力下降，流动性能改善，挤出物外观质量变好，混炼功耗减少；随着树脂用量增加，效果更加明显；树脂用量少时，对硫化胶物理性能无不良影响，用量超过１０份时，混炼出现严重的粘辊现象。