大型结构件的焊接质量控制

为了提高大型结构件焊接时不同焊接阶段的焊接质量,对焊前、焊接过程中以及焊后三个阶段影响焊接质量的因素进行论述和分析。分析结果表明,焊前进行焊接工艺审查、焊接设备及仪器校准、母材及焊材检验等措施,能够有效预防缺陷的发生;焊接过程中进行焊缝表面质量检查、规范焊接参数和技术要求,同时要求焊工进行严格的焊接操作,能有效提高焊接质量;焊后对焊接结构件的热处理、压力测试和无损检测,能有效保证焊接产品质量。最后针对焊接时的不合格项,给出了相应的处理措施。     

压力管道碳素钢与奥氏体不锈钢焊接存在的问题及防止措施

在压力管道施工过程中，碳素钢与不锈钢对接焊焊缝质量是施工的技术难点，两种不同材质的钢管对接时会产生焊缝金属稀释，熔合区出现脆性过渡层，存在碳的扩散迁移等，造成接头熔合区发生脆性断裂以及热疲劳等焊接质量问题。提出在碳素钢母材金属侧用含高铬镍焊条堆焊过度层来减小稀释和碳的迁移；采用U型坡口、小电流、高电压、快速焊和多层焊的焊接工艺来提高熔合比，减小稀释，提高焊接韧性，通过焊前预热和焊缝缓冷充分消除热应力等一系列防止措施。     

坡地新型内焊机及全自动焊接工艺

如何实现管道连续性、安全性作业逐渐成为坡地管道施工亟待解决的难题。为此，研制了CPP900-FIW48新型内焊机，制定了“内焊机根焊+双焊炬自动焊机外焊”全自动焊接工艺。通过力学性能试验和现场工艺试验进行相关试验研究。试验结果表明：新型内焊机及其配套的全自动焊接工艺可在山区、丘陵等坡地管道上坡与下坡施工中实现连续、安全及根焊至盖面焊全工序的自动焊接；其自动对中定位、一键遥控自动焊接等功能，可提高焊炬中心基于管端定位的精度与效率，从而实现内环缝焊接全过程自动化；15°～30°坡度范围内管道环缝焊接应重点控制热输入量、焊接电压、焊接电流等，且通过焊接参数的适时调整控制熔池下坠。所得结论可为坡地管道自动焊作业提供技术指导。     

钻机鹅颈管对接全熔透焊接方法的探索及应用

为了保证钻机水龙头鹅颈管对接全熔透焊缝的焊接质量,提高一次探伤合格率,通过对焊接过程中的手法、技巧、焊接电流、电压、焊接速度以及主要操作流程等的反复实践,总结出了一套行之有效的单面焊双面成形焊接操作方法。采用此方法焊接的鹅颈管,经RT检测均未发现超标缺陷,焊缝内部质量和外观质量都达到了设计要求,成功地解决了鹅颈管焊接质量不稳定、一次探伤合格率低的问题,提高了生产效率,降低了生产成本。     

基于数字焊机的脉冲电弧控制研究

通过对脉冲MAG焊和脉冲MIG焊进行研究,利用焊机自身的功能,在相同的焊接电流和焊接电压条件下,调整焊机的脉冲特性;且在相同的脉冲特性下,调整焊接电流和焊接电压,从而获得了电弧宽度与脉冲特性、焊接电压、焊接电流及脉冲波形占空比的关系。试验结果表明:焊接电流和焊接电压相同时,电弧宽度随着脉冲特性的增大而增大;脉冲特性相同时,电弧宽度随着焊接电流和焊接电压的增大而增大。     

螺旋埋弧焊管焊缝形状的计算机控制

为进一步改进埋弧焊焊缝形状及提高焊接质量,分析了影响埋弧焊焊缝形状控制的五个工艺措施,建立了焊缝形状曲线的数学模型,利用VB语言编制描述焊缝形状的模块,对焊缝形状分段描述并得到描述的拟合方程,再建立焊缝形状评价系统,对拟合效果及焊缝形状进行评价,最后利用数据库系统和专家系统,进行焊接参数优化,选出最合理、最理想的焊接方案,最终实现焊缝形状的改进和焊接质量的提高。焊缝形状控制数据库系统和专家系统还可用于现场埋弧焊焊接工艺的优化。     

管道环缝焊接方法的比较

以手工电弧焊、药芯焊丝半自动焊和全自动气体保护焊三种焊接方法为例,从生产效率、保证焊接质量的难易程度、劳动强度、技术先进性和经济效益等方面进行比较,认为在管环缝焊接领域全自动气体保护焊最具发展潜力,药芯焊丝半自动焊兼备手工焊和ＣＯ２保护焊的优点,具有强大的生命力,而手工电弧焊在较长时期内仍将被沿用。     

容器制造中环缝组对及焊接工艺

分析了在压力容器环缝组对及焊接中存在的错边、间隙不均匀以及焊接中熔池流动等问题。介绍了利用内圆和外圆基准法克服组对环缝对接错边、利用衬垫法克服间隙不均匀的方法,找到了利用埋弧焊焊接内环缝和外环缝的最佳施焊位置。这些措施能有效地提高焊接质量,确保容器制造的质量要求。     

焊接工艺参数对12Cr1MoV异质接头焊接残余应力影响分析

选取12Cr1MoV异质接头作为试验材料,研究了焊接电压、焊接电流和焊前预热温度三种主要的焊接工艺参数之间的耦合关系,并通过试验和运用有限元法对焊接过程进行实例分析与模拟验证。结果表明:焊接残余应力分布情况曲线特征与模拟结果相吻合;焊接残余应力模拟影响区域与试验结果测量值相符;焊接电压、焊接电流能够较为集中的进行热输入,其与焊接残余应力线性正相关,焊前预热温度通过与焊接电压、焊接电流之间的交互作用会对焊接残余应力产生一定的影响。     

套装井架的制造工艺措施及质量控制

针对套装井架的设计要求和结构特点,简要分析了套装井架的焊后变形问题.着重从装配和焊接顺序、装配精度、焊接方法等主要影响井架组装、焊接变形3个方面进行分析,指出对称焊接及合理的装配、焊接顺序是控制和减小套装井架焊后变形的关键所在,为此制定了相应的工艺措施,基本解决了焊后的变形问题,提高了井架质量.     

林肯交流焊机斯考特连接的研究

介绍了林肯交流焊机斯考特连接的原理及方法。通过理论推导及实际测量,证明此连接有如下优点:①三相电流完全平衡;②焊接电流相位角正交,减少焊接过程中焊接电弧之间互相干扰,提高了埋弧焊管焊接质量。     

压力容器焊接新技术及其应用

从现阶段我国的科学技术发展来看,在压力容器的使用和产品方面,也提出了更高的质量要求与效率要求。同时,从生产压力容器的过程来看,就质量的控制和焊接的技术,其要求也愈发严苛。通常情况下认为,在压力容器的实际生产过程中,焊接技术往往起着十分重要的作用。并且焊接技术水平也直接决定着压力容器的生产质量。针对这一问题,还需要做好进一步的创新工作。为进一步推动我国压力容器焊接新技术的发展与应用,本文主要针对压力容器焊接概述,介绍了压力容器焊接新技术发展的必要性以及压力容器焊接新技术的探索,从多个角度出发,提出具体的可行性方法,为后续的工作展开提供有效的借鉴和参考。     

Incoloy 825材质管道焊接

结合中国石油大连石化公司300×104t/a渣油加氢脱硫装置Incoloy 825材质管道的焊接施工,介绍了Incoloy 825材质管道的焊接特性及焊接工艺性。系统地阐述了Incoloy 825材质在焊接过程中热裂纹产生的原因及其预防措施。针对Incoloy 825材质焊接特点制定了合理的焊接工艺,通过优化改进焊接工艺方法,有力保证了Incoloy 825材质管道的焊接施工质量。     

高效节能钉头管电容储能螺柱焊技术的开发

介绍了为适应钉头管生产而开发的研制的新型高效电容储能螺柱焊机，在焊接电源的充电回路中设计了三相桥式半控，恒流高效充电回路，取消了限流电阻，在放电回路中设计了放电可控硅施加反向电压电路，以强制关断，互锁采用逻辑电路控制，实现可靠互锁。     

基于SOPC技术的环形焊缝自动焊接机构的研究

为了解决采油筛管过滤单元环形焊缝自动焊接的问题,利用现有的焊接装备,设计了一种焊枪移动和摆动机构。采用熔化极氩弧焊,实现了采油筛管过滤单元环形焊缝的自动焊接技术并提高了焊接质量和效率。其关键技术包括焊枪横向行走机构、纵向行走机构以及旋转机构的设计和控制。机构传动采用了基于SOPC技术的系统控制,在环焊缝焊接过程中采用了焊缝自动跟踪系统,提高了控制精度和稳定性。对环焊缝自动焊接机构的各个传动部件及控制系统进行了运行试验,结果表明,系统的稳定性和焊接效率能够满足采油筛管过滤单元环形焊缝的质量要求。     

大型LNG储罐9%Ni钢焊接质量控制

为了保证大型LNG储罐9%Ni钢内罐的焊接质量,从9%Ni钢原材料、焊接材料、焊接方法、焊接工艺评定、焊工资质、焊缝质量控制等方面对影响焊接质量的因素进行论述和分析。分析结果表明,严格控制9%Ni钢原材料质量、合理选择焊接材料,根据项目情况选择合适的焊接方法,通过焊接工艺评定拟定合理的焊接工艺参数并由符合资质的焊工严格执行,加强焊缝的质量检验,能有效保证储罐焊接质量。最后简要分析了国内大型LNG储罐焊接尚待解决的关键技术。     

埋弧焊管高速焊接工艺设计及生产应用

针对埋弧焊管生产需要,在兼顾焊缝质量要求和生产效率的前提下,研究构建了焊丝熔敷量、焊接熔透量与焊接电流、电弧电压和焊接速度的函数关系数学模型,对埋弧焊管在不同焊接速度下的焊接工艺参数进行设计,并在实际生产中进行应用。通过同规格螺旋埋弧焊管在不同焊接速度下的焊缝性能及生产效率对比,表明研究的高速焊接工艺设计方法和所确定的参数是合理的,提速后焊管质量稳定,并可增产20%。     

林肯焊机并联技术的应用

介绍了林肯焊机并联的原理及方法,并对焊机并联后的实际效果进行了分析总结。从测量数据看,并联后焊机总的输出电流可以达到设定要求,主机与从机的电流也基本平衡,大大地增加了焊机的可靠性,促进了产量、质量的提高。     

核电机组主管道焊缝返修技术及应用

主管道在核电站安全中起着至关重要的作用,主管道焊接质量也显得尤为重要。在目前核电机组主管道焊接中,窄间隙自动焊逐渐取代了传统的手工焊,提高了焊接效率。但由于主管道窄间隙自动焊采用单层单道焊接工艺,如果控制不好,容易出现未熔合等缺陷,影响焊缝质量,必须进行返修。以方家山核电工程2#机组主管道返修过程为例,介绍了一种成功应用于工程实践的主管道手工返修工艺,并归纳总结了主管道自动焊接缺陷类型、产生的原因及返修方法。