汽车后视镜座大型精密注塑模设计

针对汽车后视座结构特点和以前模具在注射成型过程中存在的问题，对模具结构做了优化设计。通过采用先进的预变形技术，成功解决了塑件成型后翘曲变形问题。通过模流分析，确定了先进合理的浇注系统，成功避免了填充不良、熔接痕等成型缺陷。通过采用定模隧道抽芯、动模斜向抽芯以及斜顶延迟抽芯等多种侧向抽芯机构，成功解决了成型塑件的脱模困难。模具采用网格式及倾斜式冷却水道，成型周期由35 s缩短至30 s，大大提高了模具的生产效率。     

汽车JST连接器注塑模设计

根据汽车JST连接器的结构特点和注射成型工艺要求,提出了型芯采用镶拼式结构的注塑成型模具结构设计方案。首先,分析了ABS材料的性能和成型工艺;然后采用Moldflow软件对塑件进行模流分析,从而得到优化的工艺参数组合。模具设计采用单分型面,一模八腔,潜伏式浇口形式。实践证明：该模具结构设计合理,满足成型工艺要求,产品质量好。     

基于BP神经网络的显示仪框注塑CAE优化分析

以汽车显示仪框的注塑成型为例,构建了该汽车塑件两种浇注方案的CAE分析模型,得到了最佳浇注方案,运用Moldflow软件对塑件的注塑成型工艺参数进行了仿真,并对塑件注塑过程中的翘曲、熔接痕、气穴等缺陷成因进行了分析,给出了质量改善优化目标,最后提出了一种新的结合Tugachi试验法、BP神经网络预测的注塑成型工艺寻优方法,并对寻优结果进行了CAE模流分析验证。结果表明:神经网络预测结果与CAE模流分析结果相近,运用Tugachi正交试验分析、BP神经网络、CAE模流分析相结合的方法,能获得较佳的注塑成型工艺参数,使汽车塑件的注塑质量得到明显改善。     

模流分析在汽车后视镜外壳模具设计中的应用

以后视镜外壳为例,研究了模流分析软件在注塑模具设计中的应用。基于后视镜外壳工艺性分析,建立了塑件的双层面网格模型,根据塑件浇口位置分析结果和外观要求确定了浇口位置在塑件表面凹槽内,结合该模具设计创建了一模两件的热流道浇注系统模型;对塑件进行了冷却-填充-保压-翘曲整个注塑成型过程的模拟分析,两个塑件能实现平衡浇注,冷却回路液进出口温差在允许范围内,通过翘曲分析发现影响塑件翘曲变形的主因是收缩变形,该变形可通过调整保压曲线进行优化。本模流分析应用可对壳体类模具设计提供借鉴。     

基于Moldflow的支架面板注塑成型模流分析

以支架面板为例,对塑件的注塑成型工艺进行了分析,采用Moldflow软件对塑件注塑浇注系统、主要工艺条件、填充时间、熔解痕、流体前沿温度做了模流分析,在此基础上对模具分型面和模具结构进行了合理设计。经实际注塑过程验证,基于Moldflow的塑件模流分析结果优化了模具结构设计,提升了塑件的内在质量和工作性能,具有较大的实际参考应用价值。     

充电器外壳模流分析及模具设计

以手机充电器塑件为研究对象,运用Moldflow软件确定了塑件最佳浇口位置并进行了模流分析,预测了模具设计中潜在的缺陷。结合模流分析结果运用UG MoldWizard进行了注射模的设计。结果表明,利用CAE技术设计模具结构时,提高了模具设计水平和制品质量,缩短了制品开发周期,降低了制品成本。     

尾灯座注塑CAE分析与模具UG设计

分析了汽车尾灯座塑件结构,针对其具有包边、内侧凹及其精度高的特点,运用MPI软件确定塑件最佳浇口位置。对一模二腔的浇注系统进行了MFI模流分析,得到充模时间为1.947 s、注射压力为45.0892 MPa、锁模压力为25.5925 t;并验证了拟定的浇注系统是可行的。在模流分析基础上,利用UG软件设计了包含顺序定距分型、4套侧向摆杆分型抽芯机构和5套精度保持系统等的模具结构,结果表明设计方案合理,模具生产效率高。     

复杂旋钮注塑模设计

分析了复杂旋钮塑件的工艺特点,介绍了注塑模具的结构设计和工作过程。该模具一模四腔,采用潜伏式浇口进胶,利用斜顶、后模仁镶件和后模仁镶针等零件成型塑件,通过弹簧、小拉杆等零件的相互配合实现二次顶出。模具结构合理,运行可靠。     

瓶盖注塑模具设计

塑料瓶盖结构较复杂,应用模流分析软件Moldflow确定点浇口的具体位置,并着重阐述了侧抽芯机构、脱螺纹机构的设计要点和模具工作原理;通过采用塑件断面止转结构,成功解决了完整内螺纹塑件自动脱模困难等问题,提高了塑件质量和生产效率。     

基于Pro／E的塑料模具设计——三通管模具设计

模具工业的发展与现代工业的发展密切相关,模具是用来成型各种工业产品的重要工艺装备,是机械制造工业成型毛坯或零件的重要手段。在本次三通管模具设计中,充分体现Pro／E在注塑模具设计中的高效与便捷,通过对塑件结构、材料、用途及参数等进行分析,确定模具采用一模两腔的布局;采用易去除浇口的潜伏式点浇口,保证塑件质量;采用推管推出的方式,保证推出力平稳,使塑件不易发生变形。设计流程还包括分型面、浇注系统、冷却系统、侧抽芯机构和推出机构的详细介绍。利用Moldflow Plastics Insight6．1对塑件进行CAE分析,根据参数选取相应的注塑机,并验证模具结构设计的合理性。     

轿车后视镜外罩成型模拟研究

基于流体运动的基本理论，建立了塑料熔体填充流动的数学模型，利用Moldflow软件对轿车后视镜外罩进行了模拟仿真，分析了壁厚、浇口位置、流动平衡、流动前沿温度、熔接痕以及气穴位置等对成型结果的影响，为模具设计、注射工艺的确定提供了量化指导。     

基于CAE分析的塑料框架注塑模设计

针对传统模具设计的弊端,提出了采用模流分析技术对模具进行优化设计的思想。以电器框架塑件为实例,借助模流分析软件Moldflow对其浇口位置进行计算机模拟分析,并在此基础上进行产品初步成型分析,根据分析结果有针对性地优化模具设计方案,避免了设计中的盲目性,降低了生产成本。     

基于DOE实验的汽车塑件CAE优化与注塑模具设计

以某汽车塑件为例,针对其结构及分型复杂、注塑难等问题,基于DOE实验和CAE分析对其注塑所需工艺参数进行了仿真和优化。通过浇口位置和数量的优化,获得了理想的浇口设置;通过浇注系统的优化及成型窗口分析,获得了合理的流动分析工艺参数;对流动分析工艺参数进行正交试验优化,找出了产品注塑存在的潜在缺陷问题,经进一步对针阀控制进行寻优,解决了熔接线过长过多、充填不平衡、气孔较多等问题;通过翘曲和冷却分析的优化,最终获得了产品注塑成型所需的合理工艺参数,设计了一副结构合理的注塑模具,提高了模具生产效率。     

基于遗传算法的注塑成型熔接痕长度和位置的优化

提出一个利用遗传算法对熔接痕长度和位置进行优化的方法，目的是使熔接痕的长度最短，且离开用户指定的敏感点最远。将遗传算法和注塑成型软件Moldflow相结合，经设定相关的工艺参数，调用Moldflow模拟分析，提取分析结果，计算目标函数等多个步骤，并按照遗传算法的搜索路径，经过多代搜索，最终获得对应于熔接痕长度与位置最佳的注射时间、熔料温度、模具温度、浇口位置等工艺参数。     

基于Moldflow和BP神经网络的超薄塑料制品流程长度预测

基于Moldflow/MPI软件,结合正交试验,研究了注塑压力、注射速率、模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间等6个重要工艺参数对超薄塑料制品注塑流程长度的影响规律.然后建立一个三层BP神经网络,仿真结果表明,利用该神经网络模型,可预测超薄塑料制品的流程长度.     

基于Moldflow的计算机面板注塑成型方案对比分析

以计算机面板两种流动方案分析为例,简要介绍了Moldflow的作用,分析了塑件的成型工艺、成型条件及浇注系统设置方案,采用Moldflow软件对塑件成型的两种Moldflow流动方案进行变形与熔接痕等分析,根据填充时间、压力、流体前沿温度、体积收缩率、熔接痕、困气位置等分析结果,得到了一套切实可行的方案,展现了Moldflow技术在浇注系统设计和注塑模具开发过程中所起到的突出作用及应用要点,对同类塑件的注塑成型具有较好的参考价值。     

基于Moldflow的电子镇流器底壳注射成型分析

利用Moldflow软件对电子镇流器底壳注射成型过程中最佳浇口位置和流动情况进行分析,确定了最佳浇口位置。通过对填充时间、气穴、熔接痕、锁模力曲线和流动前沿温度等数值模拟,预测塑件可能出现的缺陷,显示了Moldflow技术在模具开发过程中对于优化塑料注射模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。     

基于Moldflow分析的汽车储物箱注塑模设计

以汽车储物箱为实例,借助模流分析软件Moldflow对其浇口位置、充模时间、注射压力、气穴和熔接痕等进行模拟分析,根据分析结果有针对性地优化模具设计方案。并将分析结果用于实际生产中,取得了较好的效果。     

基于CAD/CAE技术的汽车前门板骨架注塑模设计及模流分析

应用Moldflow软件针对汽车前门板骨架塑件进行充模、保压等方面的分析,查看物料流动的平衡性、熔接痕位置、最大注射压力和锁模力,以及确定浇口位置和热嘴数目。基于UG软件完成汽车前门板骨架注塑模具的结构及关键部位的设计。提高了熔融物料的流动性,改善了填充效果,缩短了成型周期,降低生产成本。     

基于Moldflow的手机下壳成型工艺分析

采用Pro/E进行手机外壳的CAD三维造型,利用Moldflow软件的MPI模块对其注塑成型过程进行分析模拟,包括充填、流动、保压、冷却等各个方面;获得了最佳浇口位置、熔接痕位置、困气、流动时间、压力和温度分布的准确信息。直观地预测出产品在注塑过程中可能产生的缺陷,并通过分析缺陷产生的原因和影响因素,对填充、翘曲等进行了分析。这对于提高塑件制品质量、缩短生产周期、提高模具设计水平等都具有重要的指导意义。