钛石膏不同方法制备的Ⅱ型硬石膏对硫铝酸盐水泥性能影响

目的 为促进工业固废钛石膏资源再利用,了解硬石膏对硫铝酸盐水泥熟料性能的影响,方法 以钛石膏为原料,采用加压水热法和酸浸法合成Ⅱ型硬石膏,研究不同方法合成的硬石膏对硫铝酸盐水泥熟料性能的影响。结果 加压水热法和酸浸法合成的硬石膏因合成方法不同,对粒径、形貌、孔隙和表面积等微观性能影响也不同;在硫铝酸盐水泥熟料中添加不同方法合成的硬石膏或天然硬石膏,且不同种类的硬石膏掺量为15%时,硫铝酸盐水泥熟料的抗压强度均达到最大值;随着养护时间延长,硫铝酸盐水泥熟料的抗压强度均明显提高;与掺入天然硬石膏相比,掺入酸浸法合成硬石膏的抗压强度较低,但在硬石膏相同掺量和相同水化时间下,掺入加压水热法合成的硬石膏的硫铝酸盐水泥熟料的抗压强度均高于掺入其他两种硬石膏的。结论 加压水热法合成硬石膏在水泥熟料中应用前景广阔,是钛石膏再利用的重要途径。     

P·O与R·SAC复合水泥砂浆的强度与电阻率研究

将普通硅酸盐水泥（Ordinary Portland Cement,简称为P·O）和快硬硫铝酸盐水泥（Rapid Hardening Sulphoaluminate Cement,简称为R·SAC）以不同比例混合,并掺人一定量的减水剂配制成自流平砂浆,通过测定砂浆在不同龄期的抗压强度和1440min内的电阻率,研究了这两种水泥的复合使用效果。结果表明,当快硬硫铝酸盐水泥的掺量从10％增加到90％时,砂浆抗压强度表现出明显的先降低后增大的变化趋势。随着掺量的增大,砂浆的初始电阻率也逐渐增大,水泥的早期水化逐渐加快;当掺量从60％增加到90％时,电阻率曲线开始出现峰值,并且峰值的出现时间也逐渐提前,此时砂浆的抗压强度也逐渐增大。     

纳米C—S—H/PCE对硅酸盐-硫铝酸盐复合水泥凝结硬化的影响

研究了纳米C—S—H/PCE对硅酸盐-硫铝酸盐复合水泥凝结时间、早期水化历程及抗压强度的影响,采用XRD、TG、pH计和SEM等分析测试手段对早龄期水化产物和液相碱度等进行表征,探讨了纳米C—S—H/PCE对硅酸盐-硫铝酸盐复合水泥的增强机理。结果表明：掺加纳米C—S—H/PCE能有效缩短硅酸盐-硫铝酸盐复合水泥浆体初凝及终凝时间,当C—S—H掺量≥1.0%时,硅酸盐-硫铝酸盐复合水泥的初、终凝时间差明显缩短。纳米C—S—H/PCE加快了硅酸盐-硫铝酸盐复合水泥水化放热速率,提高了总的水化放热量,早期水化产物生成数量多,但对水泥水化产物类型没有影响,硅酸盐-硫铝酸盐复合水泥体系8、12、16 h的抗压强度显著提高。     

套筒灌浆料性能影响因素的研究

套筒灌浆料的工作性能对装配式建筑质量有至关重要的影响,其中流动度、抗压强度和微膨胀性对预制构件连接影响最为关键.笔者研究了不同水胶比、硫铝酸盐水泥、减水剂和石英砂的级配对套筒灌浆料流动度、抗压强度的影响.结果显示,随着水胶比的增大流动度不断增大而抗压强度先增大后降低;硫铝酸盐水泥掺量在低于10％流动度无明显变化,在掺量...     

超细CaCO3增强硫铝酸盐水泥强度的研究

在硫铝酸盐水泥硬化体中,钙矾石主要以柱状、棒状而存在,这对水泥的性能产生了不利影响。探讨了超细CaCO3对硫铝酸盐水泥进行改性的研究。试验结果表明,超细CaCO3掺量为3%时,明显改善了硫铝酸盐水泥的强度,其28 d净浆与砂浆抗压强度分别达到100.6 MPa和94.1 MPa,且水泥的28 d砂浆抗折强度高达12.5 MPa。SEM显示掺超细CaCO3硫铝酸盐水泥硬化体中难以发现大颗粒状的水化硫铝酸钙晶体,结构较致密、均匀。     

重金属铅对硫铝酸盐水泥水化及其浸出毒性的影响

研究了硫铝酸盐水泥体系下重金属铅对水泥水化进程的影响,以及硫铝酸盐水泥对重金属铅的固化/稳定效果分析.研究表明,重金属铅掺量达到一定阀值（本试验条件下为2.0%）时,才会对硫铝酸盐水泥水化产生明显影响.用硫铝酸盐水泥对重金属铅进行固化效果良好,重金属铅通过物理固封、替代或吸附等形式可固化入水化产物结构中,且2.0%硝酸铅掺量浸出毒性试验结果控制在国家标准要求之内.     

钛矿渣-页岩烧结制品的工艺研究

测试分析钛矿渣和页岩的矿物组成、化学成分,把钛矿渣加入到页岩中制备烧结砖。研究钛矿渣与页岩的配比及其烧成制度对烧结制品抗压强度的影响,并利用X射线衍射仪、扫描电子显微镜对烧结砖进行微观结构分析。通过正交实验确定了各因素对烧结砖抗压强度的影响程度由大到小顺序为:烧结温度﹥钛矿渣掺量﹥保温时间,烧结砖制备的最佳工艺条件:钛矿渣掺量为10%,烧结温度为1 100℃,保温时间为2h。钛矿渣-页岩烧结制品结构致密,并有大量长石类矿物相生成,使得制品抗压强度增强。     

石膏在硫铝酸盐水泥中的作用

本文借助ＸＲＤ和强度测试手段．综合考虑硫铝酸盐水泥中石膏的作用，对不同石膏掺量的硫铝酸盐水泥的基本性能进行研究，得到了最佳的石膏掺量，同时观察到不同石膏掺量下抗折强度倒缩的现象，并初探了其作用机理．     

铜渣熔融氧化氯化过程中硫的行为特征

铜渣进行熔融氧化氯化处理可较好脱除渣中硫,有利于后续工艺渣中铁的回收。通过热力学计算,结合X 射线衍射、电感耦合等离子体分析,对铜渣熔融氧化氯化工艺中硫的行为特征进行了研究。结果表明：一定范围内,提高保温温度、延长保温时间和增大氧气流量有利于铜渣脱硫效率的增高,但保温温度高于1673 K时,脱硫产物SO2与O2及熔渣中CaO作用生成CaSO4留于渣中,使渣含硫上升;氧气流量增至0.5 L•min-1,SO2和O2反应面与熔渣表面趋于重合,并于熔渣中CaO反应生成CaSO4膜,降低了SO2的扩散脱除速率,不利于渣中硫的脱除。保温温度1573 K,保温时间 25 min, 氧气流量 0.4 L•min-1,CaCl2 添加量为0.10（CaCl2 与铜渣质量比）工艺条件下,处理后铜渣含硫由0.52%降至0.00511%,氯化法可实现渣中硫的有效脱除。     

P·O与R·SAC复合水泥砂浆的强度与电阻率研究

将普通硅酸盐水泥(Ordinary Portland Cement,简称为P·O)和快硬硫铝酸盐水泥(Rapid Hardening Sulphoaluminate Cement,简称为R·SAC)以不同比例混合,并掺入一定量的减水剂配制成自流平砂浆,通过测定砂浆在不同龄期的抗压强度和1440min内的电阻率,研究了这两种水泥的复合使用效果.结果表明,当快硬硫铝酸盐水泥的掺量从10%增加到90%时,砂浆抗压强度表现出明显的先降低后增大的变化趋势.随着掺量的增大,砂浆的初始电阻率也逐渐增大,水泥的早期水化逐渐加快;当掺量从60%增加到90%时,电阻率曲线开始出现峰值,并且峰值的出现时间也逐渐提前,此时砂浆的抗压强度也逐渐增大.     

熟料粒度对骨粉/磷酸钙生物骨水泥结构与性能的影响

采用新方法首次将动物骨中的鱼骨引入到磷酸三钙和磷酸氢钙等原料体系中通过高温烧结制备磷酸钙基生物骨水泥（CPC）,以柠檬酸和柠檬酸钠的缓冲液为固化液、按一定的液固比制备固化试样,通过扫描电子显微分析（SEM）和力学性能测试等方法,研究了熟料粒度对其固化试样结构与抗压强度的影响.结果表明：制备过程中骨水泥粉末的粒度对其固化试样的微观结构及其抗压强度有着较为显著的影响,通过调整骨水泥粉末的粒度可达到优化其固化试样的微观结构和改善其力学性能的目的.     

链篦机-回转窑工艺参数试验研究

以榆钢铁精矿和膨润土为原料,通过造球试验和球团预热焙烧试验,确定适宜的温度制度:鼓风干燥温度200℃,时间3min;抽风干燥温度400℃,时间6min;预热温度950~1000℃,时间10~12min;焙烧温度1150~1200℃,时间12min。在此基础上进行投笼试验并检测成品球团矿质量,结果表明:成品球团矿w(TFe)61%,w(FeO)1%,其抗压强度均在3000N以上,冶金性能满足炼铁要求。     

KF/Al2O3的制备、表征及催化合成乙二醇丙烯基醚

采用浸渍法制备KF/Al2O3固体碱催化剂,催化丙烯醇与环氧乙烷（EO）反应合成乙二醇丙烯基醚。考察了催化剂焙烧温度、氟化钾（KF）负载量对催化性能的影响,并采用X-射线衍射（XRD）、扫描电镜（SEM）等对催化剂进行了表征。结果表明：KF负载量为30%,焙烧温度为550℃时,催化剂对丙烯醇和EO反应的催化活性最高。KF/Al2O3固体碱催化剂用于催化合成乙二醇丙烯基醚的最佳工艺条件为：反应温度100℃,反应压力为0.20-0.35MPa,催化剂用量为1.5%,n（丙烯醇）∶n（EO）为5∶1,反应时间为2h,EO转化率达97.35%。     

低温硅灰-硅酸盐水泥复合胶凝体系力学性能及微观结构

目的研究不同温度体系时不同的硅灰掺量对复合胶凝体系的力学性能及微观结构的影响．方法在低温条件下,将体积分数为0、2％、5％、8％、10％的硅灰掺入到硅酸盐水泥中,测试水泥砂浆的抗压、抗折强度,进行SEM扫描电镜分析．结果随着硅灰掺入量的增加,复合胶凝体系的力学性能呈现先增加后降低的趋势,结构趋于密实;当硅灰的掺量达到8％时,复合胶凝体系的14d抗压、抗折强度达到最大值．结论低温环境影响了复合胶凝体系力学性能的发展,硅灰的加入促进了复合胶凝体系的水化,改善了水泥石的微观结构．     

LC40硼泥陶粒混凝土正交试验研究

目的研究每立方米混凝土中胶凝材料总质量、粉煤灰占胶凝材料的质量比、砂占混凝土质量的百分比对硼泥陶粒混凝土抗压强度和干表观密度的影响,并确定LC40硼泥陶粒混凝土的最佳配合比．方法采用L9（3^4）正交,每立方米混凝土中胶凝材料总质量分别取440kg、480kg、520kg;粉煤灰占胶凝材料的质量比取0％、5％、10％;砂占混凝土质量的百分比取35％、40％、45％．用干拌法,制作150mm×150mm×150mm标准立方体试块,标准养护7d、28d后进行抗压强度试验,再根据试验结果进行最佳配合比的验证试验．结果随着胶凝材料的增加,硼泥陶粒混凝土的抗压强度增大,干密度增大;随着粉煤灰占胶凝材料的质量比的增加,硼泥陶粒混凝土的抗压强度减小,干密度稍有减小,混凝土的流动性变好;砂占混凝土质量的百分比对硼泥陶粒混凝土的抗压强度影响不大,但砂占混凝土质量的百分比增加,干表观密度增大．结论配制LC40硼泥陶粒混凝土的理想配合比为：每立方米混凝土中胶凝材料总质量控制在480～520kg,粉煤灰占胶凝材料的质量比为0～5％,砂占混凝土质量的百分比为40％比较合适．     

乙二胺四乙酸配位螯合法制备钴铝尖晶石蓝色颜料

提出一种可以在较低温度下焙烧制备出钴铝尖晶石蓝色颜料的方法.以六水合硝酸钴、九水合硝酸铝为主要原料,乙二胺四乙酸(EDTA)为配位螯合剂,通过EDTA配位螯合钴、铝得到有机配合物前驱体,经过焙烧制备钴蓝颜料.通过X射线衍射和国际照明委员会的色度图谱分别对所制备样品的物相和呈色进行研究表征.主要考察了钴铝比、反应体系pH值、焙烧温度等工艺条件对铝酸钴尖晶石相的完整性和颜料呈色的影响.研究结果表明,焙烧温度对颜料的物相完整性和呈色的影响最大,钴铝比和反应过程中的pH值对颜料的物相完整性和呈色的影响其次;当钴铝比比值大于或等于1∶2.5时,前驱体经700℃和900℃热处理制备出的尖晶石相颜料分别呈灰蓝色和钴蓝色;钴铝比比值低于1∶2.5时,在上述同样温度下制备出的尖晶石相颜料呈灰蓝色;pH值低于9时,不能形成紫红色的透明前驱体溶液.制备钴铝尖晶石蓝色颜料的最佳工艺参数是钴铝比为1∶2.5,pH值为9～10,900℃温度下保温时间为2h.     

均匀沉淀法制备纳米MgO

以硝酸镁和尿素为原料,聚乙二醇为分散剂,用均匀沉淀法合成了氢氧化镁,并将其煅烧制得纳米MgO.讨论了反应温度、反应时间、反应物配比对氢氧化镁产率的影响.确定了合成氢氧化镁工艺;用视比容分析方法确定了制备纳米MgO煅烧工艺;并通过SEM对纳米MgO的形貌进行了分析,得到了平均粒径为50 nm分散较好的纳米MgO.实验合成氢氧化镁的最佳条件为:反应温度125℃;反应时间5h;反应物配比(尿素/Mg(NO3)2.6H2O)为6:1;最佳煅烧工艺为:温度500℃,时间2h.     

SO4^2-/ZrO2-TiO2的制备、表征及其催化合成丙酸正丁酯

采用沉淀-浸渍法制备SO2-4/ZrO2-TiO2催化剂,并应用于催化合成丙酸正丁酯。利用单因素实验得出催化剂最优制备条件：Zr/Ti原子比1∶1、H2SO4浸渍溶液浓度1.0mol/L、焙烧温度600℃。利用正交实验得出SO2-4/ZrO2-TiO2催化合成丙酸正丁酯的最优条件：反应时间2.5h,催化剂用量1.0g,醇酸摩尔比1∶1,收率为77.36%。通过Hammett指示剂法、BET法、IR、TEM及XRD对催化剂进行表征,结果表明,该催化剂H0〈-11.93,比表面适中,呈无定形态存在。焙烧过程形成了Zr-O-Ti结构,且SO2-4以螯合双配位式结合,反应前后催化剂形态结构变化较大。     

液相沉淀法制备的棒状α-MnO2研究

采用硫酸锰和高锰酸钾为原料,用液相沉淀法制备α-MnO2,经XRD、SEM、差热热重、循环伏安和恒流充放电测表征分析.结果表明,硫酸锰和高锰酸钾在80℃的条件下,反应4h,得到分散均匀、棒径约10 ～20 nm的α-MnO2粉体,在1 mol/L的Na2SO4电解液中扫描速度为75 mV/s,表现出较好的循环特性,300 mA/g恒流充放电,比电容为112.6 F/g,阻抗为0.75 Ω.     

混合材对MSWI制CSA水泥性能的影响

以城市垃圾焚烧飞灰（MSWI）为主要原料,在实验室成功烧制了硫铝酸钙（CSA）水泥熟料.研究了单掺或复掺不同种类、不同掺量的混合材后,CSA水泥的力学性能和水化性能.结果表明：石灰石粉（LI）/矿渣粉（SL）在CSA水泥中较为适用,而粉煤灰（FA）/MSWI的活性较差;单掺4种混合材均对CSA水泥早期强度产生不利影响;单掺LI/SL对后期强度发展有益;复掺混合材较单掺效果好,尤其是试样10％LI＋10％SL、10％LI＋10％MSWI和5％LI＋15 ％SL.