冲压钢连续退火工艺研究

研究了连续退火工艺对冲压钢力学性能的影响。结果表明，工艺参数对强度影响不明显，但对塑性有一定影响。提出了冲压钢连续退火工艺参数的允许范围。     

厚板小孔冲模设计

通过对连接板冲压工艺进行分析,并对冲小孔凸模进行压应力和弯曲应力进行校核,提出对冲小孔凸模保护的工艺措施,提高了凸模的使用寿命。     

拖拉机机架水平对冲模设计

分析了拖拉机机架水平对冲工艺,着重阐述了斜楔水平冲孔模具的结构、工作原理以及主要工作部件的设计和参数计算.使用水平对冲模具,可以完成拖拉机机架等大型零件水平冲孔.充分展示了斜楔机构的设计巧妙,动作可靠,生产效率高,工艺质量好.     

FPCB覆盖层密集小孔冲制工艺及模具设计

分析了柔性印刷线路板(FPCB)覆盖层多排密集小孔的冲制工艺，并对冲制所带来的孔缘质量差和精度难以保证、模具强度低和寿命短等问题，阐述了其模具结构设计。     

基于LS—Dyna的板料冲裁过程仿真

利用显式动力学分析程序LS—Dyna对4mm厚Q235A板材冲裁过程进行了有限元仿真。根据仿真结果对冲裁机理、最大主应力及冲裁力的变化规律进行了分析,得出了与实际相吻合的结论,其方法和结论对冲裁工艺参数优化及相关产品研发具有参考价值。     

双斜楔冲孔压字复合模设计

通过对Ｕ形件侧面冲孔工艺的分析，介绍了Ｕ形件冲孔、压字复合模结构。指出了Ｕ形件侧孔冲裁凸模设计要点。说明了模具结构对冲裁精度及模具使用寿命的重要性。     

孔用弹性挡圈多工位级进模设计

介绍1副用于制造孔用弹性挡圈的模具,对冲压工艺、工艺方案以及模具结构形式、排样和压力中心等作了详细分析,并设计了孔用弹性挡圈模,模具结构合理,具有一定的参考价值。     

汽车支架精冲工艺与模具设计

为提高汽车支架的冲裁质量，采用了普通锻压机与齿圈压板式精冲模具组合的生产工艺，并对冲裁间隙、凸凹模工作尺寸、压边圈、齿形和尺寸等主要工艺参数进行了计算与选取，生产出了精度高、质量好的汽车支架精冲产品。实际应用表明，采用该种精冲工艺生产，设备与工装投资少，工序简单。生产效率可提高8-10倍，生产成本可降低25％。35％。     

照相机前盖板的工艺方案优化及模具设计

数码照相机前盖板是较为精密的不规则盒形冲压零件，形状复杂、表面质量要求高，结合其工艺难点及特征，采用经验设计和数值模拟相结合的方法，建立有限元模型，同时逐步分析落料冲孔、成形及切边各工序，确定合理的冲压工艺方案。在落料工序中，优化了坯料的形状；在成形工序中，对主要的影响因素模具间隙进行优化；并介绍了模具设计方法及结构特点，对冲侧孔模具进行了较详细说明。     

冲裁模CAD中冲压力计算的研究与实现

对冲裁模CAD系统的冲压力计算进行了研究，对基于I—DEAS9平台的冲裁模CAD系统中冲压力计算提出了具体设计方案，通过实例说明该方案应用到三维数字化设计平台的冲裁模CAD系统中可以提高其工艺设计效率。     

不锈钢电热咖啡壶把手孔冲孔模设计

以不锈钢电热咖啡壶把手零件为例,介绍了原冲孔工艺及模具结构,经分析,改进了冲孔工艺及模具结构,阐述了冲孔模结构及工作过程。     

非合金化管坯冲孔模使用寿命的研究

研究用非合金化奥氏体-贝氏体球铁取代铁素体-珠光体稀土镁钼球铁,提高管坯冲孔模使用寿命的可行性。研究结果表明:球化处理+二次孕育处理的冶炼工艺提高了管坯冲孔模的铸态性能;900℃奥氏体化3h、400℃等温处理3h及水+油的双液快冷的热处理工艺,在管坯冲孔模的工作层中得到了奥氏体-贝氏体组织。经冶炼、热处理后的奥氏体-贝氏体球铁冲孔模的力学性能得到提高,使用寿命延长。     

德式钳工锤冲孔整形模设计

介绍了一种德式钳工锤冲孔整形模具 ,利用该模具可有效避免德式钳工锤热锻工艺中冲孔时的变形 ,提高了产品质量。并阐述了模具的整体结构及工作过程 ,指出了模具设计要点。     

基于正交试验法的齿类温锻件冲孔工艺优化

冲孔作为齿类温锻件生产过程中必不可少的一道工艺,其冲头磨损一直是冲头失效的主要形式,严重影响冲头使用寿命。以某双离合自动变速器的二档从动齿温锻件冲孔过程作为研究对象,分析了齿类温锻件冲孔过程中影响冲头模具寿命的主要因素,并将冲头最大磨损量作为表征冲头使用寿命的参数。通过正交试验和有限元模拟相结合的方法,定性分析了冲孔过程各工艺参数对冲头磨损的影响规律,并最终确定齿类温锻件的最优冲孔工艺。经过实际生产验证发现,优化后的冲孔工艺将冲头模具的使用寿命由原有的4000件左右提高至接近9000件,有效地提高了冲头的使用寿命。     

漏盘成形冲孔复合模设计及改进

通过对漏盘成形冲孔复合模工作过程的分析，找出了小凸模折断的原因，通过对小凸模采用全行程导向保护，改善了小凸模的工作条件，保证了模具的正常使用。     

斜楔冲孔模结构优化及强度分析

介绍了一种斜楔冲孔模结构的优化过程,并对模具结构进行了有限元分析,实际效果表明,改进后的模具结构提高了强度,解决了凹模强度不足的问题。     

汽车前翼子板整形翻边冲孔复合模设计

分析了前翼子板的工艺特性,设计了模具结构,论述了其工作过程。该模具的凸模部分由固定凸模和可伸缩的活动凸模组成,解决了零件成形后出件难的问题;翻边凹模设有让位槽,解决了其与冲孔凸模干涉的问题;使用了氮气缸来调节压料力,简化了模具结构,提高了生产效率。     

降低U型冲压件开发成本的研究

介绍了汽车冲压件中U型件与多个小型冲压件套件技术的应用,对产品造型要求、工艺要求、模具结构排布及注意事项、应用的优势等多方面进行了详细讲解。通过将4个小型冲压件搭接在两个U型冲压件的补充模面中,经过拉延+(修边、冲孔)+(修边、冲孔、剖切)3道工序得到6个冲压件,改变了原工艺规划的6个工序的加工过程。本技术的应用降低了模具工装的开发成本、减少了操作工人数量,并且降低了冲压件的冲次费用,提高了材料利用率及模具工序比;模具的开发费用节省了3万元,材料利用率可由44.1%上升为48.9%,单台节省坯料0.4 kg,降低了白车身冲压件的开发成本。     

管材无凹模激光冲击波冲孔数值模拟

通过对管材无凹模冲孔工艺的研究情况进行分析,根据无凹模冲孔的工艺特点,提出了利用激光冲击波实现管材无凹模激光冲孔工艺的概念,并论证了该工艺的可行性与先进性。采用非线性显式动力学有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA,模拟了管材无凹模激光冲孔的动态过程,对冲孔过程的应力应变情况进行了分析,并绘制了应力、应变时间历程曲线和冲孔过程中的能量变化曲线,为管材激光冲孔试验研究和工艺优化提供依据,开辟了管材无凹模冲孔技术的新工艺。     

端面螺纹孔成形工艺的改进及成形模设计

用一般先冲孔后压型的方法成形端面螺纹工件 ,质量很难达到产品锁紧要求。介绍了一种改进的工艺方法和新的模具结构 ,成功地解决了这一难题