硫化工艺对成品轮胎性能的影响

研究硫化工艺对轮胎关键部件的硫化程度、成品轮胎胶料的物理性能及成品轮胎耐久性能的影响。结果表明:根据气泡法试验和硫化测温结果,适当调整高压蒸汽时间和氮气硫化时间,优化胎圈等轮胎关键部件的硫化程度后,成品轮胎胶料的物理性能相当;成品轮胎胎圈耐久性试验累计行驶时间延长526 min,行驶里程提高5. 97%;成品轮胎耐久性试验累计行驶时间延长810 min,行驶里程提高11. 29%,成品轮胎耐久性能明显提高,同时生产成本降低。     

半钢子午线轮胎氮气硫化工艺的改进

在原氮气保压变温硫化工艺的基础上对半钢子午线轮胎的硫化工艺进行改进。结果表明,采用高温蒸汽排放时间分别为12,3和3 s,氮气排放时间为3 s的改进硫化工艺,蒸汽和氮气排凝时间大幅缩短,废气减排显著,轮胎各部位硫化程度符合要求,成品轮胎的高速性能和耐久性能均达到企业标准和国家标准要求。     

斜交轮胎氮气硫化工艺的研究

研究氮气硫化工艺在斜交轮胎中的应用。结果表明：与过热水硫化工艺相比，氮气硫化工艺过程简化，等效硫化时间缩短，硫化效率提高；斜交轮胎采用氮气硫化工艺，成品轮胎安全性能提高，同时可以降低生产成本，延长硫化胶囊使用寿命，生产更安全，环境更清洁。     

实心轮胎变温硫化工艺的研究

研究实心轮胎变温硫化工艺。结果表明:与普通硫化工艺相比,采用变温硫化工艺可以明显降低轮胎的过硫程度,提高轮胎的硫化均匀性;成品轮胎的耐久性能和胎面胶物理性能提高,外观缺陷明显减少,从长期连续生产来看可以降低能源消耗。     

半钢子午线轮胎通蒸汽预热硫化工艺的硫化测温

在原过热水硫化工艺基础上增加先通蒸汽预热步骤,并对两种工艺进行硫化测温。测温结果表明,先通蒸汽预热的工艺能提高硫化升温速度和硫化程度,两种工艺生产的成品轮胎耐久性能相当。因此与原过热水硫化工艺相比,采用先通蒸汽预热硫化工艺在保证轮胎达到正硫化的同时可缩短轮胎硫化时间,节省能源并降低生产成本。     

全钢子午线轮胎变温变压硫化工艺的应用研究

设计全钢子午线轮胎变温变压硫化工艺,并探讨变温变压硫化工艺的应用。结果表明,在全钢子午线轮胎变温变压硫化工艺中,在前期注入内压高温蒸汽以提高胶囊传热速率,并将热水循环时间与不循环时间比减小至1：2,可以有效提高轮胎硫化效率,缩短硫化时间,达到节能降耗、改善成品轮胎耐久性能和高速性能的目地。     

斜交轮胎的氮气硫化

利用测温仪测定斜交轮胎过热水硫化和氮气硫化关键点的等效硫化时间及温度,控制轮胎关键点的最高温度,确定适合斜交轮胎的氮气硫化工艺条件。对比斜交轮胎过热水硫化和氮气硫化成品轮胎的速度性能和耐久性能,结果表明,氮气硫化的斜交轮胎各项性能均满足企业标准,速度性能和耐久性能优良。     

全钢载重子午线轮胎硫化工艺的优化

研究全钢载重子午线轮胎硫化工艺的优化。结果表明：优化工艺的硫化温度和硫化压力不变,硫化时间可缩短7 min,成品轮胎胶料物理性能、带束层间粘合强度相当,耐久性能提高;优化硫化工艺稳定性好,可显著提高生产效率。     

半钢子午线轮胎的硫化测温

对245／75R16LT轮胎进行硫化测温，并依据得到的各部位胶料的等效硫化时间和实际硫化程度调整硫化工艺，调整后轮胎各部位胶料硫化程度均一性得到改善，成品轮胎的高速和耐久性能提高，同时，可节约能源，降低生产成本。     

通过降低硫化机外温提高轮胎综合性能

通过降低硫化机外温来提高轮胎的综合性能。设定外温条件和改进硫化工艺可以使轮胎在没有损失硫化效率的前提下，使轮胎各部位所达到的最高硫化温度和最大硫化程度都有所降低。成品轮胎室内性能测试、装车路试及市场反馈表明，降低硫化机外温，可以提高成品轮胎的耐久和高速性能，有效减小问题轮胎的市场返回率。     

半钢子午线轮胎全氮气硫化工艺研究

对蒸汽/氮气硫化工艺与全氮气硫化工艺进行对比,并对205/55R16 91V半钢子午线轮胎采用两种硫化工艺进行硫化测温和分析。结果表明,相对蒸汽/氮气硫化工艺,采用全氮气硫化工艺轮胎的上下模温差较低,硫化时间缩短,各部位硫化程度符合要求,成品轮胎性能提高,单胎硫化能耗成本降低40%。     

全钢工程机械子午线轮胎氮气硫化工艺的探讨

对23.5R25全钢工程机械子午线轮胎氮气硫化工艺进行试验研究。结果表明,与采用过热水硫化工艺相比,采用氮气硫化工艺能保证轮胎外部硫化程度不变,总硫化时间一致,生产效率不受影响,且对成品轮胎的耐久性能无不良影响。     

翻新轮胎超低温粘合胶配方技术及制备工艺研究与应用

针对翻新轮胎超低温硫化工艺的热点问题和目前存在的争议,作者进行过一些研究和实践,表述了一些粗略看法和见解。本文从技术研究的角度分析了超低温粘合胶配方原理、阐述了胶料性能、制备工艺等可行性方面的内容;也基于技术推广的观点,针对超低温硫化工艺对节能减排、提高资源利用率和翻新轮胎产品质量等方面产生的有益效果,进行了必要性论述。     

工程机械斜交轮胎蒸汽/氮气硫化工艺探讨

对工程机械斜交轮胎蒸汽/氮气硫化工艺进行试验分析。结果表明:与采用过热水硫化工艺相比,采用蒸汽/氮气硫化工艺后,轮胎硫化时间延长,生产效率无明显优势;可节约能源成本但设备改造成本高,投资回收周期长;蒸汽/氮气硫化成品轮胎的物理性能、耐久性能和高速性能无明显变化。     

11.00R20规格全钢子午线轮胎硫化工艺优化

轮胎耐磨性是决定轮胎耐久性最为重要的因素，轮胎的耐磨性除了受配方和混炼工艺影响外，轮胎的硫化程度也严重影响轮胎的磨耗性能，本文对轮胎硫化过程中过热水后半段采用保压的方式替代，在保证硫化程度最低的部位能够达到最佳程度的同时提高成品胎性能，试验表明合理保压时间替代过热水通入时间，硫化出的轮胎高速耐久、常规耐久相当，磨耗性能更优异。     

调整胶料硫化速度 提高轮胎硫化安全性

通过测试轮胎各部件胶料的发泡点和调整硫化速度,可以有效改善轮胎各部件胶料硫化的同步性,提高轮胎硫化安全性;以发泡点为依据,通过轮胎硫化安全性验证,调整轮胎硫化时间,可以有效提高轮胎的生产效率和成品轮胎性能。     

调整胶料硫化速度 提高轮胎硫化安全性

通过测试轮胎各部件胶料的发泡点和调整硫化速度,可以有效改善轮胎各部件胶料硫化的同步性,提高轮胎硫化安全性;以发泡点为依据,通过轮胎硫化安全性验证,调整轮胎硫化时间,可以有效提高轮胎的生产效率和成品轮胎性能。     

全钢子午线轮胎变温变压硫化工艺的研究

针对全钢子午线轮胎变温变压硫化工艺展开研究。在不更改硫化工艺步序的前提下，缩短内压蒸汽循环时间，将过热水循环时间与不循环时间比例调整为1∶2，可以提升硫化效率，减少能耗，同时成品轮胎的耐久性能和高速性能提升。     

低温硫化工艺提升高速公路用工程轮胎耐久性能

将硫化外温蒸汽温度由147℃降为130℃对16.00R25高速公路用工程胎进行硫化工艺技术改进,对优化前后成品胎胶料拉伸、生热及机床TKPH值与耐久性能进行测试对比。数据表明：硫化工艺改进后轮胎成品拉伸性能略有改善;胶料滞后损失显著降低;轮胎TKPH值提升14%;机床耐久时间提升45%。     

止循环硫化工艺及其应用

以9.00-20规格轮胎为例,通过起泡点试验,确定止循环的时间点,并由硫化测温所得各部件温度-时间曲线对轮胎各部件等效硫化时间进行计算,确定止循环硫化工艺的参数.止循环硫化工艺成品轮胎物理性能、速度、耐久和史密斯耐久性能与正常硫化工艺轮胎对比表明,止循环硫化工艺与正常硫化工艺轮胎差异较小,可降低生产能耗和成本.