蜗杆的数控车削加工与测量

多头大导程蜗杆在数控车床上加工,由于进给速度过快在加工的过程中,经常容易断刀,一直没有很好的解决方法。经过多次的试验加工,得出一种采用层切借刀的办法,利用G82螺纹切削循环指令和子程序的方法来加工,很好地解决在加工过程断刀的现象,而且能够很好地保证产品的质量。在没有专用的测量工具下,很难根据蜗杆的齿厚偏差来控制蜗杆的精度,在这里把齿厚偏差转换成中径误差,就可以直接用三针测量法进行测量蜗杆的误差,建立了测量数学公式,推导出由于齿厚误差而引起测量读数偏差的计算规律。     

多头蜗杆旋风铣削快速分度法及其装置

一、多头蜗杆旋风铣削中分度方法 多头蜗杆的旋风铣削加工,在机械制造中被广泛应用。人们在探索多头蜗杆加工中分度的方法各异,这里介绍一下在C6140车床上加工多头蜗杆的分度方法。由于C6140车床改制成旋风铣床后,小拖板已经拆除,适应于旋风铣削多头蜗杆的分度方法因此也受到限制。有下列分度方法可用于旋风铣削多头蜗杆:     

用单头蜗轮滚刀加工多头蜗轮

蜗轮滚刀不同于齿轮滚刀,它要根据工作蜗杆的尺寸参数设计。即蜗轮滚刀的基本蜗杆,应符合所切蜗轮相啮合的工作蜗杆。实际生产中,在加工多头蜗轮时,由于蜗轮的相邻轮齿不是同一头螺纹的滚刀刀齿切成,所以滚刀各头螺纹之间的分度误差将影响蜗轮的齿距精度,同时多头螺纹的螺纹升角大,使滚刀的制造和刃磨困难。当用单头蜗轮滚刀切制多头蜗轮时,因为蜗轮的每个齿形均由滚刀同一条螺纹的刀齿切出,所以滚刀的齿形误差只影响蜗轮的齿形精度,而不会造成齿距误差,同时滚刀的制造也较容易。故加工多头蜗轮的单头蜗轮滚刀在生产中得到了应用。     

普通多头蜗杆的现场测量与检验

本文介绍了普通多头蜗杆单项测量的方法。通过自制和通用的量具以蜗杆外圆为基准测量中径、牙形、牙距等参数,使用这种方法使普通多头蜗杆加工过程的质量得以控制。     

C8955铲齿车床分度结合子的改进

我厂多头刀具及多头蜗杆经粗车与淬火后的磨削一般是在C8955铲齿车床上进行。该机床的分度精度靠主动齿轮相联的分度结合子保证。实际操作时,每次分度需松开紧固螺杆,取下压固垫圈,拉开结合子。分度完毕后,又要将结合子合上,垫上压固垫圈,紧固螺杆,然后才能继续加工。结合子的     

多头蜗杆分头顶尖

车削多头蜗杆,一般采用小拖板刻线分头、用块规移距分头和挂轮分齿分头,这几种方法都难以保证分头质量,工作效率也低。用多头蜗杆分头顶尖(图1)便能克服这些缺点。由于固定分度盘(图2)滑动分度套     

浅谈变位蜗杆分度圆的M值计算方法

蜗杆蜗轮传动是机械传动中常用的一种类型,影响其传动精度的一个重要参数是分度圆。在对蜗杆的车削加工中,分度圆直径通常采用三针测量法检测。三针测量法是一种比较精密的方法,在计算三针测量M值的过程中,操作者通常直接将蜗杆的分度圆直径、齿距和齿形角代入测量计算公式,     

法向直廓圆柱蜗杆数学模型分析与应用

法向直廓圆柱蜗杆（ZN蜗杆）,是一种齿（或齿槽）轮廓在其分度圆处螺旋线的法向断面内为直线轮廓的蜗杆,它的齿（或齿槽）轮廓在轴截面断面内呈向内微凹形曲线,常用于多头精密蜗杆传动。     

轴向圆弧齿圆柱蜗杆的磨削

国产圆弧齿圆柱蜗杆传动减速器,在承载能力和传动效率方面不及国外同规格产品。其原因除几何参数和材质的选取外,加工精度是重要因素。当前我国一些主要厂家,在磨削轴向圆弧齿蜗杆齿面时,采用轴向齿廓样板检查工件而来修整砂轮。铲磨滚刀也是如此。这对于多头蜗杆蜗轮将产生较大的齿形和分度误差,导致装配时接触精度较低,造成非共轭接触,常须通过加载或     

多头蜗杆分头顶尖

车削多头蜗杆,一般采用小拖板刻线分头、用块规移距分头和挂轮分齿分头,这几种方法都难以保证分头质量,工作效率也低。用多头蜗杆分头顶尖(图1)便能克服这些缺点。由于固定分度盘(图2)和滑动分度套(图3)是12等分,所以能车削一般常用的2、3、4、6头蜗杆。     

用蜗牛滚刀加工多头蜗轮

多头蜗轮的加工,一般要求设计和制造同多头蜗杆相似的蜗轮滚刀。但是,当蜗轮精度比较高时,高精度的多头蜗轮滚刀因刃磨困难,分度误差大而难以获得。为了适应单件小批生产的需要,并改善多头蜗轮的加工精度,我们设计了单头滚刀来加工多头蜗轮。将单头滚刀的有效螺纹圈减少至n=～1(1)/2且设计成具有端面蜗形的“等齿厚蜗牛滚刀”,从而解决了多头蜗轮的加工及保证了所要求的精度。     

S 7332螺纹磨床

S7332是一台φ320×1500毫米加工范围较广的普通精密螺纹磨床外形如图1加工方法采用单线砂轮进行单向、双向或调整磨削,可以磨削外、内螺纹(包括滚珠丝杆和滚珠螺母)装上附有的砂轮校正装置和磨样板等附件即可以加工1～16π的精密蜗杆,利用分度装置进行轴向分度能加工环形齿圈,通过机床头架内两对精密度较高的齿轮分度,并能方便的加工多头丝杆和多头蜗杆。其可磨头数为1、2、3、4、5、6、8、10、12。机床上备有四个砂轮修正器,为此基本满足了三角螺纹、梯形螺纹、圆弧——单圆弧和双圆弧以及齿形干涉修正的需要。     

不完整齿形蜗杆样板

在车削蜗杆过程中,需要采用牙形样板来测量轴面齿形角a和齿厚s。在车多头蜗杆时,还需要采用双头蜗杆样板测量节距P。过去我们使用完整齿形样板(图1)。牙形是按蜗杆齿间形状制造的,其齿厚s=0.5πMx △ms(m_x—轴向模数△ms——螺牙最小减薄量)样板制造公差采用上差,其公差值一般可取蜗杆齿厚公差的1/3。样板的测量基准是蜗杆的外圆,所以只能是蜗杆齿形全部加工完了,样板基准面才能靠上蜗杆外圆,只能用于最后检验。     

一种简易的蜗杆螺距检查仪

蜗杆螺距,尤其是多头蜗杆的螺距,在万能工具显微镜上不易测量准确,大型的蜗杆根本不能测量。现介绍一种简易的蜗杆螺距检查仪,如图所示。该检查仪是以蜗杆外圆作测量基准,因此蜗杆外圆的圆柱度和圆跳动要控制在一定范围内。检查仪上定位块5、11、4紧贴住蜗杆外圆。固定触头10与蜗杆螺纹第一齿面接触,测量触头7与相邻第二个齿的同侧齿面接触,读得第一齿距,以后依次逐步测量,将测得数据绘成图并通过计算,便得齿距累积误差。如果有标准齿距校对量块,便可直接测得齿距偏差。假如固定触头10改为轴向可调整后再紧定,定位块4也作相应调整,则该检查仪可测不同的模数和不     

在K96铲齿车床上铲削“圆周齿沟数与螺纹头数不成整倍数的多头蜗轮滚刀”分头方法的革新

一、多头滚刀铲削时一般分头方法“齿沟数与螺纹头数为整倍数的多头蜗轮滚刀”就是说:比如头数是3,圆周齿沟数则为9;头数是5,齿沟数为10;……等等,都是成整倍数的。这种滚刀铲削齿背时的分头方法,与切削蜗杆时的分头方法无异,都是在床头主轴上装上一个分度拨盘(图1),按分度盘的孔分过一个头就行了。     

小模数蜗杆齿厚的测量

小模数蜗杆一般是指模数小于1mm的蜗杆。小模数蜗杆的轴向齿距较小,要测量其法向齿厚就比较困难。为此,常用量棒置于齿槽中来测量跨棒距M。但在M值测量中,查不到有关尺寸偏差M,故本文就此作主要讨论。一、S和d的计算蜗杆齿厚减薄量为S,与其相应的分度圆直径变动量为d。 (1)关于蜗杆齿厚减薄量中的上、下偏差一般在图纸上都予以注明。例如:有一蜗杆轴向模数m=0.5、头数k=1、分度圆直径d=8.5、蜗轮副中心距如按8-Dc级精度查有关手册,可得:蜗杆法向齿厚及其齿厚偏差S为:其中:     

平面包络弧面蜗杆齿厚的计算和测量

目前国内一些主要研制平面二包蜗轮副厂家的蜗轮副制造工艺,在加工蜗杆方面,工艺基本上一样。蜗杆粗加工,用车刀先车出齿沟,而后用平面砂轮精磨成形。从原理上说就是先用直线包络形成齿沟,而后用平面包络精确成形;我们还看到,在蜗杆工作图上所给出的分度圆齿厚测量数值,也是用直线包络弧面蜗杆分圆齿厚计算公式算出来的,即:     

用插齿刀车削圆柱蜗杆

用插齿刀车削圆柱蜗杆,以同样齿形的插齿刀与工件非正交安装时,可车削ZA及ZI蜗杆。如果扩大加工范围,其它齿形的圆柱蜗杆,也能用其共轭齿形的插齿刀车出。用插齿刀车削蜗杆有很多优点:(1)连续分度车削多头蜗杆(γ≤25°),能提高工件的分度精度及缩短加工时间,(2)多齿和点啮合车削,不但刀具耐用度高而且能车削普通车刀难于车削的大模数蜗杆,(3)刀具已具备了制造和刃磨的现存设备和成熟工艺,能获得较高的制造和刃磨精度,(4)刀具刃磨前刀面之后,仍能获得正确齿形,刀具寿命长,(5)车削氮     

变齿厚蜗杆的数控车加工技术研究

在以往的加工过程中,蜗杆类零件通常使用车削加工工艺进行产品加工。例如变齿厚蜗杆就是通过挂轮车的方法来加工的。不过在进行变齿厚蜗杆加工时,因为受普通车床加工精度以及加工效率的影响,使得变齿厚蜗杆的生产周期以及生产质量无法得到保障。所以,需要采取有效的措施,来改进数控车床加工技术,从而提高变齿厚蜗杆加工的质量和效率。本文将从变齿厚蜗杆零件特点出发,探讨变齿厚蜗杆数控车床加工要点,并重点分析了几点优化改进措施,以期提高变齿厚蜗杆加工效率和质量。     

在普通铣床上加工大模数蜗杆和滚刀齿背

大模数多头蜗杆(如模数m≥12,头数K≥2)在普通车床上一刀一刀地挑扣,不但生产效率低,而且劳动强度大。大模数多头蜗轮滚刀,切削部分的齿背加工也存在这个问题,并且还得有大规格的铲齿车床。由于我厂没有这种设备,于是我们分别在普通X63W卧铣和X52立铣的传动系统上采取了如下办法,从而解决了大模数多头蜗杆螺纹加工和滚刀齿背加工问题。