快硬高强水泥

生产快硬高强水泥,首先必须选择恰当的熟料矿物组成.硅酸盐水泥的最主要矿物组成是:C_3S、C_2S、C_3A和C_4AF.实验室合成的熟料矿物的试验证明,C_3S的绝对强度最大,一个月耐压强度即达450公斤/平方厘米.C_2S则最小.各矿物强度增长的程度也不一样,C_3A强度增长的程度最大,C_2S最小.试体3天强度与28天强度之比,C_3A为1.0,C_4AF为0.8,C_3S为0.5,而C_2S为0.15. 为了了解水泥熟料四种主要矿物与其强度的关系,用阿利特水泥、贝利特水泥、铝酸盐水泥和铁水     

采用三高配料方案，提高熟料强度

硅酸钙是硅酸盐水泥熟料的主要矿物,其含量的高低与熟料的强度成正比,其中硅酸三钙主要决定熟料的早期强度,而硅酸二钙则对熟料的后期强度产生较大影响。为此,欧洲水泥标准ENV197-92规定硅酸盐水泥熟料中(C3S C2S)/矿物总量≥2/3,一般要求C3S C2S≥75%,并以C3S为主导矿物。在硅酸盐水泥熟料中,各种矿物对强度的贡献是相差很大的,若以公式表示,则为:R28=3C3S 2C2S C3A-C4AF。由此可见,在各     

对生产高级水泥熟料的探讨

几年来,我们对生产高级水泥熟料,进行了探讨,现将一些体会和意见提供有关单位参考。一、高级水泥熟料的矿物组成根据许多学者的研究,在硅酸盐水泥熟料四种主要矿物 C_3S、C_2S、C_3A 和 C_4AF 中,以 C_3S的绝对强度提高,C_3A 硬化最快。因此,许多学者认为生产高级水泥,熟料中的 C_3S 应在70%左右,C_3A 应在15%以上。苏联专家谢尔金,则认为高阿利特水泥水化时生成球状 Ca(OH)_2和板状的2CaO·SiO_2·aq,使水泥石不能形成致密的结构,而且产生内应力,使水泥强度的增长急剧地减缓,甚至使水泥强度下降。因此,认为高级水泥熟料中,C_3S 和 C_3A 不宜太高,他     

高强水泥的生产方法

日本秩父水泥株式会社推出一种高强水泥的生产方法。该生产方法的技术特征是按水硬率2.2～2.4、硅率2.3～3、铝率1.5～2.5、C_3S含量在60％以上,C_3A与C_4AF固溶体含量(比率1～1.6)15％～20％,其余为C_3S的技术参数,制备熟料,磨至3500～4000 cm~2/g比表面积,加入细度为1000～3000cm~2/R的不溶性无水石膏,或再加入硫酸锌增强剂。由于熟料中掺入无水石膏和硫酸锌,在获得高后期抗压强度的同时,能大幅度提高早期抗压强度。它们的掺量分别为4％～9％和2％以下。如将C_3S     

低温熟料对水泥水化的影响

低温熟料(LWC)以12CaO·7Al_2O_3(C_(12)A_7)和2CaO·SiO_2(C_2S)为胶凝性矿物成分,属于绿色水泥基材料。研究了低温熟料对硅酸盐水泥水化的影响,测试了水泥的凝结时间、早期化学收缩、力学性能和砂浆限制膨胀率,观察了掺低温熟料的水泥浆体微观形貌。结果表明,低温熟料促进了水泥水化硬化;10%低温熟料、75%P·Ⅱ硅酸盐水泥和15%粉煤灰构成的三元胶凝材料3 d、28 d抗压强度分别为31.0、68.2MPa,3 d、28 d抗折强度分别为6.3、9.5 MPa;复掺硬石膏,低温熟料提高了钙矾石生成量,可补偿水泥基材料的收缩。低温熟料可部分替代硅酸盐熟料生产通用硅酸盐水泥。     

镁渣代替部分石灰石生产熟料及水泥的实践

掺加适量镁渣，能改善熟料矿物组成，大幅增加熟料中C3S及硅酸盐矿物的总和，降低熟料中CAF含量。熟料晶形完整，为六方板状，边棱均齐；掺加适量镁渣，能大幅提高熟料各龄期的强度，并因此增加各品种水泥中混合材料掺量；熟料及水泥的强度及凝结时间正常，控制熟料中氧化镁不超标，生料中镁渣的合理掺量为10％左右；生料掺加适量镁渣，降低熟料烧成热耗、水泥综合电耗，增加水泥产量，能较大幅度降低水泥的生产成本。     

磷渣在生产油井水泥中的应用研究

在快硬早强硅酸盐油井水泥生料中掺入1%~3%磷渣作原料,代替部分石灰石、页岩配料,磷渣的掺入能显著降低烧成温度、减少熟料烧成热耗,改善熟料矿物形成条件和熟料矿物结构。由该熟料生产的油井水泥的早期强度能得到大幅提高,其它相关物理性能优异。     

浅析熟料煅烧温度影响低热水泥早期强度的作用机理

低热硅酸盐水泥具有水化热低、后期强度高、耐久性能好等优点,是近年来水泥行业研究最活跃的课题之一,被誉为“生态水泥”。本文研究了煅烧温度对低热硅酸盐水泥早期强度影响的作用机理,揭示影响低热硅酸盐水泥早期强度的原因之一。实验结果表明：①1340℃、1370℃、1400℃煅烧出来的熟料中硅酸盐矿物均主要以A矿,α—C2S、β-C2S存在,不同的是1340℃煅烧出来的熟料还含有γ—C2S,且其特征峰强度较高,1370℃煅烧出来的熟料虽然也有γ-C2S,但其特征峰强度较弱,1400℃煅烧出来的熟料没有γ-C2S;②随着熟料煅烧温度升高,A矿形状由不规则逐渐变成规则,A矿的大小与A、B矿之间的分布由不均匀逐渐变为均为,圆形B矿的数量依次增加,液相量逐渐增加,硅酸盐矿物中固溶铝铁的量逐渐增大,氧化镁的固溶量则相反;③熟料率值、SO3含量和比表面积均相同的水泥样品,其1（or3）天和7天的水化速率都随着熟料煅烧温度的提高而降低,28天的水化速率则随熟料煅烧温度的提高而增大。     

赤泥对道路硅酸盐水泥性能和矿物组成的影响

以赤泥、砂岩和石灰石为原料进行赤泥道路硅酸盐水泥的制备研究.分析了赤泥的掺加对道路硅酸盐水泥矿物组成和基本性能的影响.结果表明:以赤泥为部分原料可以成功制备以C_3S,C_2S和C_4AF为主要矿物相的道路硅酸盐水泥熟料;赤泥道路硅酸盐水泥熟料掺加5%(质量分数)的二水石膏可以制备出各项性能优异的赤泥道路硅酸盐水泥;与普通道路硅酸盐水泥相比,赤泥道路硅酸盐水泥的早期抗压强度偏低;虽然预先对赤泥进行了脱碱处理(脱碱后赤泥中总碱含量(质量分数)1%),但当其掺量(质量分数)超过26%时,赤泥道路硅酸盐水泥熟料中的碱仍会对水泥矿物的形成产生不利影响;赤泥道路硅酸盐水泥熟料中的碱大部分以硫酸钾(钠)的形式存在于水泥熟料的中间相中;随着赤泥道路硅酸盐水泥水化龄期的延长,放射性核素~(226)Ra的放射性比活度不断升高,~(232)Th变化不大,~(40)K则不断降低;赤泥道路硅酸盐水泥的外照指数为0.87,对环境的放射性影响处在安全范围内.     

浅析高强高贝利特硅酸盐水泥熟料生产关键技术

本文基于材料创新的角度,通过矿物组成优化设计,制备出高强高贝利特硅酸盐水泥熟料,提高贝利特硅酸盐水泥的早期强度,降低水泥制备过程的碳排放和能源消耗,并浅析生产关键技术。     

调整产品结构 发展低能耗型水泥

一、发展低能耗型水泥目前,国内外对水泥工业生产的节能科研开发工作十分重视。美国、日本等国家一方面采用新技术如窑外分解等,使熟料热耗大大降低,另一方面积极研制低能耗型水泥。在改变水泥熟料矿物组成上做文章,用低能耗的水泥熟料矿物组成代替高能耗的熟料矿物组成。所制水泥仍具有同样的性能。硅酸盐水泥熟料主要由C_3S、C_2S、C_3A达和C_4AF四种矿物组成。     

日本水泥公司21世纪水泥技术管理战略(Ⅲ)

<正> 1 改性贝利特水泥 除了为增加贝利特水泥早期强度而改善其水化反应外,目前正在研究某种能与贝利特混合发挥其早期强度的矿物。可掺入的矿物材料含有C_4A_3S,CuA_7·CaF_2和C_4AF,这些矿物均具有高水化反应速度且在硫酸钙环境中可产生钙钒石。 掺入上述矿物材料到贝利特水泥中后得到的改性贝利特水泥,比普通硅酸盐水泥烧成温度低200℃～300℃,由于在改性贝利特水泥生料中含有CaSO_4和CaF_2,这两种化合物     

加强工艺管理 立窑生产优质道路水泥

加强工艺管理立窑生产优质道路水泥朱教群武汉工业大学在硅酸盐水泥熟料矿物中，Ｃ４ＡＦ是一种水化后收缩小，抗冲击性能强和化学稳定性好的矿物。它在熟料中脆性最小，耐动压性能非常好；相反，Ｃ３Ａ虽然早期强度较高，但其强度的绝对值不高，后期强度几乎不再增加，其...     

用化学分析法快速测定硅酸盐水泥和普通水泥标号

<正> 硅酸盐水泥中的主要矿物组成 C_3S、C_2S、C_3A决定着水泥的物理性质和化学性质,也决定着硅酸盐水泥水化后各令期的强度。我们用化学分析法研究了硅酸盐水泥的矿物组成及矿物组成与强度变化     

掺超塑化剂C-3的矿渣硅酸盐水泥混凝土

在苏联,矿渣硅酸盐水泥的产量占水泥总产量的30%以上,因此研究掺超塑化剂C-3的矿渣硅酸盐水泥混凝土及拌合物的性能是现实的.超塑化剂C-3由混凝土及钢筋混凝土科学研究院研制,新莫斯科有机合成厂生产.研究用400号矿渣硅酸盐水泥,熟料含量60%,矿渣40%,石膏4.5%.熟料的矿物组成(%):C_3S—58.8;C_2S—19.02;C_3A—5.48;C_4AF—14.22.矿渣的化学成份(%):SiO_2—38.13;Al_2O_3—10.22;     

快硬高强矿渣水泥的试制

在建筑施工中采用快硬高强水泥,不仅能节约水泥,而且能缩短工期;若用快硬高强水泥制作装配式钢筋混凝土预制件,则优点更多。因此,多快好省地生产快硬高强水泥,供应建筑施工部门使用,是十分需要的。一般认为快硬高强水泥只能是普通硅酸盐水泥或高铝水泥(后者因受原料及生产方法的限制,不能大量生产),而矿渣水泥,一般标号较低,且早期强度也较同标号硅酸盐水泥为低。可是,我们采用适当矿物组成的熟料和具     

原生硫酸盐对水泥熟料矿物形成的影响

将来自熟料、混合材中的硫酸盐归类为原生硫酸盐,研究了在生料中掺入不同类型和含量的硫酸盐,如Ca SO_4、Na_2SO_4、K_2SO_4,对高温烧制的硅酸盐水泥熟料矿物组成的影响。结果表明,未掺硫酸盐时,熟料矿物组成以C_3S、C_3A为主;掺入Ca SO_4时,熟料的主要矿物组成为C_3S,C_3A的含量减少,C_3S的结构由R型向M2型转变;掺入Na_2SO_4抑制了C_3S的生成,提高了C_2S的生成量,促进了C_3A的生成,随着其掺量的增加,C_3S的晶型向M1、T1、T3型转变;掺入K_2SO_4有利于C_3S和C_4AF的形成,抑制C_3A的生成,随着其掺量的增加,C_3S晶型逐渐向M1、M2型转变。     

石灰石中氟磷灰石对水泥熟料烧成和强度的影响

研究了非洲一种石灰石中的氟磷灰石对水泥生料的易烧性、熟料矿物组成、矿物形貌和强度发展的影响。结果表明,在1300℃和1350℃时,随着熟料中P2O5含量的增加,氟磷灰石对生料易烧性改善显著;在1400℃和1450℃时,熟料中P2O5含量的增加对生料易烧性改善不明显。熟料中P2O5含量为0.05%~1.50%时,熟料矿物相中A矿较多,矿物晶形发育良好。熟料中P2O5含量为2.00%~5.00%时,A矿形状不规则,大小不均匀。随着熟料中P2O5含量的增加,熟料中C3S、C3A和C4AF含量趋于减少,水泥3d强度和28d强度都逐渐降低。熟料中P2O5含量为0.05%~1.50%时,生产出的水泥均可满足42.5级普通硅酸盐水泥国家标准中对强度的要求。结合生料易烧性、熟料矿物岩相及水泥强度实验分析认为,熟料中P2O5含量宜控制在1.50%以内。     

利用低品位石灰石,粘土煅烧优质早强高铁硅酸盐水泥熟料新技术

1.简介 我国许多立窑水泥厂,由于石灰石品位低(α-sio_2石英含量高)、粘土中砂含量大,造成水泥生料易烧性差、熟料标号低、早强差、游离氧化钙f-CaO高、安定性不良、煤耗高、黄球多、色泽差、立窑台时产量低等,这些问题已严重影响了水泥生产企业的经济效益。 本技术针对上述问题,采取了一系列的技术措施和可靠的技术途径,采用石灰石、粘土、铁质校正料,掺入少量的矿化剂,改善生料的易烧性,促使C_3S、C_2S、C_3A、C_4AF晶粒的加速生长,充分吸收氧化钙;使熟料矿物在较短的时间内增加,熟料强度提高,熟料中f-CaO含量     

柠檬酸渣在生料配料中的应用

水泥采用GB177-85检验法与ISO强度检验法相比,水泥实物质量在数值上平均降低约一个标号,这将促使水泥企业提高生产技术和管理水平。水泥厂为了提高ISO强度,将调整水泥熟料矿物组成,提高C_3S和C_3A含量,同时提高水泥粉磨细度。但据混凝土工程使用情况看:过分提高C_3S含量,水泥强度确有提高,但由于缺乏足够的C_2S,混凝土自愈能力低,耐久性差,且这种水泥早期强度高,水化热高,温峰高,使混凝土结构内外温差大,产生较大应力,反而易开