三位置转换刀架

在车床上进行钻、扩、铰加工及钻孔、攻丝时,由于经常更换刀具,劳动强度大,工效低。采用如图所示的刀架可大大缩短换刀辅助时间。该刀架结构简单,制造容易,使用方便。工作时,只要将刀架体的尾柄装在车床尾架套筒中即可。转位时,扇形转盘4绕轴3转动换位,由弹簧定位器5定位。     

简易六角刀架

将旧车床的方刀架改装为六角刀架，适宜轴套类工件的钻、扩、铰、锪等多工步加工，不需多次装卸刀具。对成批加工，工艺可靠性好，操作省时省力。对中小企业挖潜改造，有推广意义。     

变速箱上盖拨叉孔钻扩铰三工位组合机床设计

针对变速箱上盖拨叉孔直径小、孔深尺寸大、不连续且精度要求高,孔端无加工平面定位易折断钻头、精度难以保证等问题进行加工工艺分析,设计了工序比较集中的三工位钻扩铰组合机床,利用一套夹具装置对工件实行一次快速定位夹紧,避免了工件的重复定位误差;采用整体移动式导向模板,解决了细长刀杆刚度不足问题和精度不同的钻铰刀具的定位和导向问题;该机床实现了工件快速装卸,可靠定位夹紧,自动完成三个工位的工作循环,劳动强度低,生产效率高,为断续的拨叉深孔加工提供了技术保证。     

机床六工位转塔动力刀架的设计

针对孔的加工工艺特点,笔者设计了一种转塔动力刀架,可同时安装多把刀具。工件在一次安装中,通过刀架的自动转位,多把刀具能分别对零件进行钻、扩及铰等加工,在提高被加工零件加工精度的同时,还可提高生产效率和工人操作的安全性,继而为企业节约了生产成本和机械维修维护的费用。     

在数控车床上批量钻铰孔类工件的实践

在经济型数控车床上利用尾架通过钻夹头夹持钻头或铰刀可进行钻铰孔加工工件,但只能适应单件生产,如需进行批量生产,工人在车削端面后,每钻、铰一次孔都要推动尾架,中间还要更换一次刀具,劳动强度非常大,工人非常辛苦。为了提高生产效率,降低工人的劳动强度,通过设计一种可安装到四方刀架上的刀柄,并采用自车工艺加工而成,分别夹持钻头和铰刀,在车完工件的端面后,通过程序控制四方刀架自动进行换刀,进行钻孔和铰孔,非常省时省力,并且质量完全满足图纸工艺要求。     

整体浮动镗刀以镗代铰加工高精度深孔

某工程机械上轴座工件如图1所示,该工件上的Φ60mm孔具有精度要求较高、深度较深、直径较大的特点,以往此类孔的加工工艺是采用先粗镗孔,然后再铰孔或珩磨孔的方式。而采用铰孔或珩磨孔工艺加工此类高精度深孔尚有弊端,一是加工效率较低;二是需要专用刀具,刀具采购周期长,加工成本较高,仅适用于批量生产。由于该工件属于单件试验机型,为解决此类高精度深孔加工问题,我们设计了一种结构简单实用的整体式浮动镗刀,采用该刀具并配以合理的加工工艺方法加工该工件深孔,可获得很高的加工精度,且刀具的应用范围广,加工尺寸范围较大。     

简易数控车床对刀系统

由微型计算机控制的简易数控车床,价格便宜,操作方便,在改造旧设备方面获得广泛的应用。为了扩大简易数控车床的工艺范围,充分发挥其数控功能,使之能进行多刀、多工步的集中操作,在车床上都要求装置自动转位刀架。目前常用的自动转位刀架是在车床原有的四方刀架基础上改进的(《机械制造》1985.4),这种刀架可安装四把刀具,完成车外圆、切槽等工作。由于难于安装孔加工工具(钻、铰等),加之原有的刀架刚性较     

六角自动车床前刀架的改进

一、改装设想普通C1325、C1356等型号单轴六角自动车床设计有四个刀架,可同时装夹十多把刀具,能完成内孔、外圆、台肩、平面、螺纹等多种加工工序,是一种自动化程度较高的机床。但美中不足的是四个刀架都只能作单一的轴向或径向进给运动。机床的回转刀架由于结构的限制所装刀夹一无微调,二无抬刀机构,至使加工外圆时,不但工件尺寸难调整,而且带有退刀纹。采用前后刀架径向切削时又受到机床和零件的刚度限制不能满足零件加工工艺的要求,限制了机床功能的发挥。最近,我们根据前刀架的结构特点,及回转刀架的空间位置,探索设计了一种可装在前刀架上的专用     

扩、铰联合刀具

钻孔、扩孔及铰孔这三道工序经常在一部床子上相继使用,即钻孔后扩孔,再进行铰孔。这样加工一孔需要换三次刀,辅助时间消耗很多。我厂刘继斌同志建议制造扩、铰联合刀具(如图)。经设计试用后,效果良好。不但节省了一次换刀手续,并且提高了孔的精度和光洁度,节省刀具材料。我厂现准备大批使用。 在设计这种刀具时应注意事项:应严格控制扩孔后铰孔余量,铰孔的余量不能很大。例如Φ30A(精铰生铁)扩孔后铰孔余量为0.15公厘。扩、铰联合刀具$长沙机床厂     

用于车削加工的数控补偿刀架

为提高机床的加工精度,我们研制了在线测量柔性补偿系统,并已应用在卧式多轴自动车床上。该系统是将主动测量仪测得的已加工零件的尺寸误差经微机处理后,送给补偿刀架来补偿待加工零件的加工误差。它不仅能补偿确定性误差,还能补偿热变形、刀具磨损及随机因素引起的误差。这套系统包括主动测量仪、控制用微机软硬件及接口装置、补偿刀架三部分。前两部分已在《机床》 1987年第 5期和1988年第1期发表,这里只介绍数控补偿刀架部分。 一、结构特点及工作原理 如图1所示,刀夹11和底座14分别用螺栓固定在多轴车床纵刀架的装刀平面上。当步进电机1…     

A flexure-based tool holder for sub-μm positioning of a single point cutting tool on a four-axis lathe

A tool holder was designed to facilitate the machining of precision meso-scale components with complex three-dimensional shapes with sub-μm accuracy on a four-axis lathe. A four-axis lathe incorporates a rotary table that allows the cutting tool to swivel with respect to the workpiece to enable the machining of complex workpiece forms, and accurately machining complex meso-scale parts often requires that the cutting tool be aligned precisely along the axis of rotation of the rotary table. The tool holder designed in this study has greatly simplified the process of setting the tool in the correct location with sub-μm precision. The tool holder adjusts the tool position using flexures that were designed using finite element analyses. Two flexures adjust the lateral position of the tool to align the center of the nose of the tool with the axis of rotation of the B-axis, and another flexure adjusts the height of the tool. The flexures are driven by manual micrometer adjusters, each of which provides a minimum increment of motion of 20 nm. This tool holder has simplified the process of setting a tool with sub-μm accuracy, and it has significantly reduced the time required to set a tool.     

高精度镗刀微调机构

在镗床上加工或修理高精度内孔时,普遍存在刀具调整难、效率低、加工精度难以保证的问题。提出了一种高精度镗刀微调机构,该机构利用大传动比轮系传动,通过微调镗刀的径向移动量,其孔径加工精度可达1μm以下。     

主轴/刀柄7:24和1:10锥度联结系统性能分析

针对机床主轴/刀柄在高速切削离心力作用下的联接性能进行了分析,重点介绍了7:24和1:10锥度的结构,以及在高速切削时与锥孔配合的特性。因此,主轴/刀柄1:10锥度联结系统在高速加工、连接刚性和重合精度上均优于7:24,更适合高速切削加工。     

吹瓶机用双列深沟球轴承单向注油孔加工方法

针对某型号非标准双列深沟球轴承单向注油孔加工过程中,由于油孔细长且精度要求较高,造成加工困难、效率低下、满足不了生产要求的问题,设计了加工辅具并改进了加工方法,保证了加工精度,提高了加工效率。     

加工深孔内球面刀具的设计

阐述了内球面盲孔刀具的结构,工作原理,并以深孔内球面盲孔零件加工为例,介绍了深孔内环盲孔的加工方法。这种刀具结构简单,使用方便,工作范围可调节,能车出各种孔深不一,直径不同的内球面,在生产实践中,该刀具能减少劳动强度,提高工效及加工质量。     

基于LS-SVM与遗传算法的数控机床热误差辨识温度传感器优化策略

提出一种在数控机床热误差辨识建模过程中,利用最小二乘支持向量机结合遗传算法对温度传感器进行筛选与优化的新方法。对布置在一台数控车床上的温度传感器进行了优化,首先根据热模态理论,对传感器进行分组,利用最小二乘支持向量机方法构建数控机床热误差辨识模型,再根据遗传算法对其进行传感器优化布置。结果表明,遗传算法与最小二乘支持向量机方法的结合,不但很好地避免温度测点的相互影响,保证模型精度,而且节约了硬件成本,提高了辨识建模速度。     

数控车床对刀方法分析与应用

根据数控车床加工时的不同精度要求，介绍了两种简捷而又实用的对刀方法。     

关于数控车床刀具参数补偿问题的分析

在数控车床的编程和操作中，要进行正确的切削，车刀和工件的相对位置关系非常重要，其影响因素主要有刀具的长度、形状及车床本身的精度等等。本文分析了切削过程中产生问题的原因，并根据刀补原理提出了具体的解决方法。     

刀库及其自动换刀装置的换刀精度检测方法 和衰退规律研究

刀库及其自动换刀装置是数控机床用于储存和交换刀具的关键功能部件,其性能状态特别是换刀精度直接影响数 控机床能否准确、迅速地完成换刀,是影响数控机床可靠性的关键因素。 通过在主机现场搭建盘式刀库换刀精度检测试验 台,并提出基于两个激光位移传感器的换刀精度检测方法,借助加工中心工作台位置可通过数控系统精确控制,提出激光位 移传感器位置参数标定方法。 制定换刀精度试验方法,并开展 100 万次换刀试验,揭示刀库及其自动换刀装置换刀精度随 载荷和试验次数的变化规律,以及插刀前、拉刀前和拉刀后刀柄精度的变化规律,进而为如何减少刀柄插刀过程中对主轴的 冲击提供重要参考。     

以机器视觉为基础的刀具磨耗侦测系统研究

刀具的几何轮廓与工件加工精度有着密不可分的关系,若刀具因磨耗产生形状误差,会影响产品精度或造成产品品质不良,故需对其进行精确监控,以确保产品品质与精度。本文提出以机器视觉为基础的非接触式刀具磨耗侦测系统,针对常用的车床刀具加以探讨,运用数位影像处理方法,以视觉辅助系统测量刀具磨耗,解决了传统人工检测的安全性不足,避免了因刀具磨耗产生的形状误差而影响产品的精度与品质。