热态炉渣循环利用技术在炼钢生产中的应用

通过对转炉终渣和精炼白渣的特性进行技术分析,转炉根据铁水硅含量采用“留渣＋单渣”法和“留渣＋双渣”法,精炼白渣采用空包热回收和出钢后热回收工艺,将转炉终渣和精炼白渣分别循环应用于转炉冶炼过程和转炉出钢过程及精炼过程.不但有利于钢水冶炼操作,降低生产成本,提高钢水质量,还减少了炉渣的排放和处理,有利于环境保护,取得了良好的经济效益和社会效益.     

SPHC浅精炼工艺生产实践

<正>柳钢冶炼SPHC原工艺路径为:铁水倒罐站→120 t转炉→出钢脱氧→氩站钢包底吹→LF精炼→板坯连铸机,钢水经LF精炼可获得较高的钢水质量和洁净度。为了进一步提高冶炼效能,降低SPHC钢的生产成本,在保证钢的质量及洁净度的前提下,应用LF浅精炼工艺。该工艺采用出钢渣洗,氩站快速造渣脱硫及控铝,从而减轻LF精炼负荷,既不改变原有的炼钢-连铸生产工艺布置,又满足了高效稳定的生产需要。另一方面,新工艺的实施降低了LF精炼工序的电耗、电极消耗等冶炼成本,钢水流动     

宝钢电炉VD温度预报模型及网络实现

电炉生产线是典型的短流程钢厂,从电炉、精炼到连铸钢水的温度制度和钢水温度控制对于保证短流程生产线的顺利和连铸坯质量十分重要.经过实践与努力,宝钢分公司炼钢厂YD炉应用了专家系统与神经元控制等智能控制技术,既解决了模型所需的现场数据的采集、跟踪,又实现了精炼温度趋势的动态计算、预报,初步实现了全钢种的温度趋势预报,现场用户只需轻轻点击画面按钮,就可以了解整个VD炉冶炼过程中的温度变化趋势.     

预熔合成渣洗工艺在品种钢生产中的应用

主要介绍了炼钢厂老区采用40t转炉出钢合成渣洗工艺在品种钢生产中的应用实践。在生产过程中根据不同的品种钢冶炼需要,对预熔合成渣主要成分配比进行了调整,提高了脱硫效率,有效缩短了精炼时间,降低了精炼成本,进一步净化了钢水,对老区炼钢厂降本增效和质量提升具有重要意义。     

莱钢低硫钢冶炼过程硫含量控制实践

结合莱钢J55、L360等低硫钢冶炼的生产实践,分析了"铁水预脱硫处理—转炉—LF钢包精炼—连铸"全流程各工艺环节的硫含量控制技术,指出铁水预脱硫处理、转炉冶炼、LF精炼过程硫含量控制技术是低硫钢冶炼的关键技术环节。通过采用全流程硫含量控制技术,生产出了硫的质量分数最低为0.002%的低硫钢。     

薄板坯连铸SPHC钢硅质量分数控制

为了解决低碳低硅铝镇静钢精炼过程中的增硅问题,结合马鞍山钢铁股份有限公司CSP流程SPHC钢生产过程,分析了转炉下渣量、连铸热态铸余回渣量、钢中Als质量分数、精炼炉渣成分和精炼处理时间对钢水中硅质量分数增加的影响。严格控制转炉下渣量不超过3.0 kg/t、适当减少热态铸余回渣量和钢中Als质量分数、适当调整精炼渣系成分、提高炉渣碱度和合理缩短LF炉精炼处理时间,均可不同程度地减少精炼处理过程中钢水增硅,有利于将钢水中硅质量分数控制在较低水平,满足后续加工需求。     

天钢SWRH82B高碳钢盘条的技术质量进步

分析了天钢原150mm小方坯连铸工艺生产出的盘条性能不稳定的问题，对SWRH82B高碳钢盘条的生产技术进行了研究与创新。采用复吹转炉冶炼、LF、VD炉外精炼、Ф150mm小圆坯连铸生产高速线材的短流程工艺，并对钢水洁净度、铸坯中心偏析、盘条的组织改善等方面进行有效控制。经生产实践验证，该工艺生产出的SWRH82B盘条性能稳定，盘条整体水平提高，达到钢绞线用盘条的质量要求。     

电炉--CSP短流程炼钢--连铸生产的技术整合

通过珠钢的生产实践，总结出在电炉-CSP短流程工艺生产组织过程中的一些技术要素：钢铁料配料、电炉对成分、温度和出钢的控制、钢包的准备、LF精炼对成分和温度的控制、钢水上连铸机平台时间的确定及薄板坯连铸生产和轧机生产等，并分析了这些要素在生产过程的作用及其对生产的影响。     

LD→LF冶炼低碳钢钢水增碳行为研究

为有效控制低碳钢冶炼过程的增碳,基于某钢厂LD→LF冶炼低碳钢的实际生产数据,以SWRCH6A钢、SWRY11钢与SAE1006钢为例分析了钢水增碳原因,并提出了相应的控制措施。研究结果表明,钢水增碳行为主要发生在LF精炼过程,主要来自碳化物、电极与钢包内衬;钢中氧含量对碳化物增碳具有显著影响;通过调整碳化物的使用时机和用量、降低进LF前的钢水氧含量等措施,SWRY11钢与SWRCH6A钢的增碳质量分数分别由0.022%、0.029%降为0.015%、0.017%。     

低磷低钛低硫钢冶炼工艺技术创新集成和应用

针对低磷低钛低硫钢生产的控制难点，通过研究熔氧结合快速脱磷去钛技术、高效快速脱硫技术的研究与应用、精炼过程控钛脱氧技术开发与应用等多项新技术，集成应用，形成了一套成熟的低磷、低钛、低硫钢的冶炼工艺，解决了电炉脱磷去钛困难、石灰消耗高、合金化低磷合金消耗高、精炼过程增钛量大、脱硫难度大（出现换渣）、精炼周期波动大、冶炼成本高等问题，获得了钢水中极低的磷、钛、硫质量分数，电炉终点磷质量分数可达到0.004%以下，钛质量分数达到0.000 6%以下，成品磷质量分数不高于0.010%、钛质量分数不高于0.003%、硫质量分数不高于0.003%，钢水氢质量分数不高于0.000 15%、氧质量分数集中于0.001 1%~0.001 4%，实现了低磷、低钛、低硫高洁净钢的批量稳定生产，产品质量满足中高端用户要求。     

氰化法、硫脲法、水氯化法的比较与展望

硫脲、氯气是较有可能取代氰化物的提金试剂。本文评述采用这三种浸出剂的提金工艺,结合历史发展和现状,比较方法特征、局限和经济性,讨论和展望它们的应用前景。     

优质冷轧基料SPCC生产工艺优化研究

结合SPCC钢种对成分及工艺力学性能的要求,对低碳低硅铝镇静如何选择工艺路线进行了科学论证;并从成分控制、温度控制及钢水可浇性控制等方面进行了详细分析,分析认为：转炉终点[C]按0.04%～0.05%,RH到站[O]控制在500×10-6～700×10-6,终点温度控制在1 670 ℃以上,同时保证钢包渣内的w(TFe+MnO)小于4.0%～5.0%时,RH脱氧合金化后纯环流时间不低于6 min,稳定中包过热度在15～30℃是保证冶炼生产的关键。     

宝钢FGD工艺抉择之我见

论述了国外ＦＧＤ（烟气脱硫）的发展和国内的进展以及ＦＧＤ工艺选择原则。较详细地介绍了湿式氨法、干式氨法以及钢渣法的ＦＧＤ流程。同时就宝钢实施ＦＧＤ的可能性作了分析。     

钛铁合金制备研究现状

介绍钛铁合金的用途、现有生产工艺、以及熔盐电化学法在制备钛铁合金方面的应用与改进方法。对各方法的原理及特点进行了分析和总结,并指出有必要发展具有中国特色的高钛铁制备方法。     

红土镍矿处理工艺研究现状

随着可开采硫化镍矿的日益枯竭,高效低成本的开发利用红土镍矿有着重要的意义。根据红土镍矿矿床的不同分层,介绍了不同的处理工艺,归纳起来大致有火法冶金工艺、湿法冶金工艺、生物冶金工艺等,对当前的各种工艺进行综述及展望,认为回转窑还原焙烧-磁选生产镍铁工艺和常压浸出工艺具有发展前景,为综合利用红土镍矿提供参考。     

90m^2烧结机机冷工艺及生产实践

本文介绍了包钢二烧车间９０ｍ＾２机上冷却烧结机技术指标、工艺流程特点以及小球烧结技术应用情况,同时扼要地讲述了改造内容、主体设备,并对改造前后技术指标进行了对比,通过一年的生产证明采用机冷工艺后,利用系数提高０．０４１／ｍ＾２．ｈ,最高达到０．１０ｔ／ｍ＾２．ｈ。固体能耗降低７．２７ｋｇ／ｔ。     

水口山矿务局铅冶炼改造方案评述

本文介绍了目前国内外炼铅工艺的生产及发展情况,叙述了水口山矿务局三厂铅冶炼的现状,并就其铅冶炼工艺改造方案问题从工艺流程、技术经济及环境保护等方面提出论证     

企业流程再造与信息技术关系的应用研究

研究了企业流程再造（BPR）与信息技术（IT）之间的关系，提出了企业流程再造须运用信息技术来帮助实现；讨论了在启动及实施BPR的过程中IT的作用，分析了实施再造过程中所遇到的障碍，并结合首钢公司业务流程再造的实施情况，探讨了使BPR获得成功的一些决定性因素。     

冷轧浅槽酸洗工艺优化方案探讨

介绍了酸洗工艺采用模型进行工艺优化的方法和思路,就提高酸洗质量、降低生产成本,进行了初步的探讨。