欢喜岭油田油井结蜡规律及清防蜡技术

介绍了欢喜岭油田稀油区块的油井结蜡现状与目前使用的清防蜡技术。分析了油井结蜡规律．并根据不同油井的井况、生产动态、热洗周期及检泵周期,制定了清防蜡主体工艺方案。方案实施后,节省洗井液返排时间8％,平均单井检泵周期延长35d,增产原油6257．1t,获得经济效益434．8万元。且将应用的4种清防蜡技术进行对比发现,优选次序依次为周期油管电加热技术、点滴连续加药技术、固体和强磁防蜡技术、管杆涂层防蜡技术。     

高蜡原油开发中的防蜡清蜡技术进展

调研了国内外高蜡原油的储量分布,综述了对其成因、成藏的研究进展;总结了高蜡原油蜡含量评价和表征的方法,包括含蜡量测定、析蜡点测定和熔蜡点测定的国内外行业标准;总结了高蜡原油开采和集输过程中的防蜡与清蜡技术进展,对比了井下加热、机械清除、表面处理、微生物处理、注化学剂和磁场处理等技术的优缺点.     

油井结蜡原因与处理方法研究

石油开采中容易出现油井结蜡现象,若是处理不及时,将影响油井的产量,不仅在一定程度上造成设备的损坏,也会浪费大量的能源。我们需要结合油井结蜡原因,采取相应的处理方法,才能有效提高石油开采效率,为保障设备正常运行与节约能源创造条件。文中首先分析油井结蜡的原因,然后介绍了常见的油井结蜡处理方法,最后提出了油井结蜡处理方法的优化与选择。     

鄂尔多斯稠油组分特征与结蜡行为研究

以鄂尔多斯油区边缘地带区块产出稠油作为研究对象,通过柱层色谱法和薄层色谱法对其进行组分分离,采用热重分析法分析了稠油热重行为,利用红外光谱对无法洗脱分离的稠油沉积物进行表征,对原油各组分通过紫外-可见光谱进行分析,并利用偏光显微分析法进一步考察分离出的组分对饱和烃析蜡行为的影响。实验结果表明:此稠油在失重过程中裂化反应和缩合反应交替进行,且油样整体失重速率较慢,沉积物中可能含有胶质和沥青质等强极性物质;原油组分中所含稠环芳香类化合物以环数3~4为主,且多以菲、蒽、萘等稠环芳烃存在,环数在4~7之间的稠环芳香类化合物相对较少;微观结构分析显示,稠油中相对分子质量较大的极性组分(胶质、沥青质)可以降低蜡晶之间的相互缔合作用,使蜡晶分散度和有序性增大,减少了蜡晶形成网络结构的趋势。     

低热值富蜡褐煤的综合利用

1概述1.1富蜡褐煤资源概况根据原始成煤物料的不同 ,煤分为三类 :腐植煤类、残植煤类、腐泥煤类。其中主要由高等植物生成的腐植煤类根据成煤过程中煤化程度的不同又分为褐煤、烟煤和无烟煤等不同类型。三者之中 ,无烟煤热值最高 ,褐煤热值最低 ,其发热量在 16 70 0～2 0 80 0     

移动式罐车燃油加热融蜡装置

介绍移动式罐车燃油加热融蜡装置的研制原理、构造、主要技术参数以及使用效果,解决了北方冬季罐车燃油析蜡不能卸车这一机车燃油＂低烧＂的难点问题。     

解决冬季柴油析蜡的一种途径——柴油热交换机

介绍了北京东泽达科技有限公司研制生产,沈阳铁路局、吉林机务段参与开发和试验的柴油热交换机,该设备可以较完善地解决多年来机务段冬季柴油机析蜡的难题,在吉林机务段考核使用,效果良好.     

“多用途乳化蜡的研究与应用”通过了河北省科学技术厅组织的鉴定

2008年7月15日，由河北北方学院和中国石化催化剂北京燕山分公司共同承担的河北省科研项目“多用途乳化蜡的研究与应用”通过了河北省科学技术厅组织的鉴定。鉴定委员会对该项目给予了高度评价，认为：本项目开发的乳化蜡制备工艺及乳化蜡“液体地膜”产品，具有原料无毒、易得，与塑料地膜相比生产成本低，制备工艺简单，生产过程无环境污染，使用方便，适用范围广，效果好等优点；该项目在“液体地膜”方面的应用填补了国内空白，达到了国际先进水平；建议进一步完善理化数据，尽快实现工业化生产。     

俄罗斯原油评价数据及加工流程的优化选择

原油评价是在实验室对原油进行一系列分析和馏分切割,分析原油和各段馏分油的性质,确定产品分布及产品收率,为制定原油加工流程提供优化方案,以生产出合适的产品,使原油资源得到合理利用。原油评价认为,俄罗斯原油属于含硫中间基原油,初馏点至180℃石脑油馏分经石脑油加氢精制后,分离出液态烃、轻石脑油及重石脑油;150~230℃喷气燃料馏分进入加氢精制装置,生产3号喷气燃料或柴油调和组分;200~350℃柴油馏分进入柴油加氢精制装置,生产合格的柴油产品;350~560℃混合蜡油馏分进入加氢裂化装置,生产石脑油、高品质航空煤油(3号喷气燃料)及柴油;大于560℃渣油馏分经渣油加氢精制后,可作为催化原料直接进入重油催化裂化装置。俄罗斯原油的盐含量为24.0mg/kg,在加工过程中,容易形成"HCl-H2S-H2O"腐蚀,对设备影响较大,要重视工艺防腐和设备防腐。     

关于蜡式冷启动装置的运动关系计算

首先采用近似的方法将VE型机械分配泵(以下简称VE泵)的提前器活塞、滚轮座和蜡式冷启动装置(以下简称W-CSD)的实体模型转化为几何模型,然后分别计算了提前器活塞行程与滚轮座转角、滚轮座转角与W-CSD扭簧转角、W-CSD扭簧转角和活塞升程两两之间的几何关系。最后结合W-CSD的温度特性,计算出不同温度下,提前器活塞、滚轮座和W-CSD之间的运动传递关系,给W-CSD的安装和调试提供了理论指导依据。     

蜡油加氢装置流程设计优化

蜡油加氢为加氢处理工艺的一类,是指通过加氢反应,原料油的分子大小不发生变化,或者只有小于10%的分子变小的那些加氢工艺。蜡油加氢装置主要以常减压蒸馏装置的减压蜡油(VGO)、焦化蜡油(CGO)为原料,通过加氢处理,脱除原料中的硫化物,以及部分脱除氮化物、氧化物及金属杂质。蜡油加氢装置是加工含硫及高硫原料、生产清洁燃料的重要装置之一,但其典型工艺流程能耗较高。优化蜡油加氢分馏系统流程,蜡油加氢操作能耗下降5kg标油/t,产品质量稳定。在中国石化系统11套蜡油加氢装置中,已经有6套装置对分馏系统进行了优化,某些装置更是改造成了蜡油及柴油可以互相切换的原料流程,半成品精制蜡油符合催化装置低硫原料要求,加工柴油时产品质量达到国Ⅳ标准。以某厂1.8Mt/a蜡油加氢装置流程优化为例,停用的较大设备有产品分馏塔、柴油汽提塔、分馏塔进料加热炉,共节约设备费用2090万元,每年节约燃料费用3700万元,每年实际创效2407.29万元。     

大连石化提升全精炼石蜡质量措施综述

大连石化全精炼石蜡产品2006年和2012年相继获得中国名牌产品称号。全精炼石蜡生产是一个复杂的系统生产过程,在保证全精炼石蜡质量措施方面,主要采取加强蒸馏头道装置控制,对生产石蜡的原油尽量采用大庆原油,对替代原油提出了约束要求。酮苯脱蜡脱油联合装置是石蜡生产的核心装置,不仅决定石蜡收率和产量,其石蜡含油量的控制也是全精炼石蜡生产最为关键的质量指标。在加强装置工艺管理方面,以确定关键工序质量控制点,优化装置滤机温洗操作,制定酮苯脱蜡温差的优化控制指标,加强酮苯溶剂组成的调配管理为重点,确保全精炼石蜡生产精细化。另外,重视石蜡白土精制装置的操作控制,确保了下游石蜡加氢装置催化剂的活性和加氢装置长周期运行;在石蜡加氢装置方面,重视装置改造和操作运行的控制管理,保证了全精炼石蜡质量的稳定性。     

Effect of fabrication parameters on coating properties of tubular solid oxide fuel cell electrolyte prepared by vacuum slurry coating

The process of vacuum slurry coating for the fabrication of a dense and thin electrolyte film on a porous anode tube is investigated for application in solid oxide fuel cells. 8 mol% yttria stabilized zirconia is coated on an anode tube by vacuum slurry-coating process as a function of pre-sintering temperature of the anode tube, vacuum pressure, slurry concentration, number of coats, and immersion time. A dense electrolyte layer is formed on the anode tube after final sintering at 1400 °C. With decrease in the pre-sintering temperature of the anode tube, the grain size of the coated electrolyte layer increases and the number of surface pores in the coating layer decreases. This is attributed to a reduced difference in the respective shrinkage of the anode tube and the electrolyte layer. The thickness of the coated electrolyte layer increases with the content of solid powder in the slurry, the number of dip-coats, and the immersion time. Although vacuum pressure has no great influence on the electrolyte thickness, higher vacuum produces a denser coating layer, as confirmed by low gas permeability and a reduced number of defects in the coating layer. A single cell with the vacuum slurry coated electrolyte shows a good performance of 620 mW cm⁻² (0.7 V) at 750 °C. These experimental results indicate that the vacuum slurry-coating process is an effective method to fabricate a dense thin film on a porous anode support.     

Natural vacuum distillation technique—Part I: Theory and Basics

This part of the study presents the theory, design and appropriate models of a new distillation system with natural vacuum technique. Natural vacuum distillation (NVD) system is considered as ∩ (opposite U) to obtain 10.33 m of water elevation and create natural vacuum. Theoretical models of this system are investigated and appropriate models are selected for practice applications. In the scope of this study, the theory and design criteria of NVD system which include balance design and selection of distillation method, natural vacuum formation, balancing and feeding processes are introduced and discussed in detail. Additionally, P‐v and T‐s diagrams including the process flow of each model are obtained by depending on thermodynamic behaviours of the system. Consequently, the operation height between the tanks and columns should be stable and conserved as 10.33 m of water in order to create the natural vacuum and keep the natural balance of the system for a long time. Hence, the water is transported throughout the system due to the pressure differences between evaporation and distillation parts. The pressure losses that are caused by the water‐level differences between tanks and columns should be taken into account and absolutely reduced. Moreover, the system should be definitely operated in the natural vacuum to efficiently conduct the production of distilled water from wastewater with the high temperature. Copyright © 2004 John Wiley & Sons, Ltd.     

带人孔加强圈的水管锅炉封头的开孔补强及有限元分析

《水管锅炉受压元件强度计算》标准未包含有关凸形封头利用孔的补强措施以减小封头壁厚的规定.但是对于带人孔加强圈的水管锅炉有孔封头,有时需要在封头的壁厚计算中体现加强圈的补强作用.利用有限元分析方法,对此类封头经开孔补强后的结构进行安全性验证,并探讨类似问题的解决办法.     

Productivity amelioration of stepped solar still using phase change material and evacuated tube collector

This study investigates the individual and cumulative effects of phase change material (PCM) and evacuated tube collector (ETC) on the performance of a stepped solar still (SSS). Experiments have been performed on SSS, SSS loaded with PCM (SSS-PCM), SSS coupled with ETC (SSS-ETC), and SSS loaded with PCM and coupled with ETC (SSS-PCM-ETC). An innovative way of loading paraffin wax as PCM is introduced to utilize solar energy efficiently for the distillation process during off-sunshine hours. ETC is used to provide pre-heated RO wastewater to the distillation unit. The distillate output was observed maximum for SSS-PCM-ETC (4.97 kg/m² day) which is 99% more than that of the SSS unit. The PCM and ETC individually with SSS unit increases the distillate output by 31% and 24%, respectively. The working time of the distillation unit was observed to be increased by 3 h by the use of PCM. The total heat transfer coefficient was evaluated at the maximum for SSS-PCM-ETC and was observed in the range of 16.94–167.04 W/m² °C. The thermal energy efficiencies of SSS, SSS-ETC, SSS-PCM, and SSS-PCM-ETC were evaluated as 28.65%, 35.59%, 43.88%, and 44.04%, respectively. SSS-PCM-ETC is found to be the most economic with the best environmental conservation having maximum values of daily productive cost ($0.69) and carbon credits earned ($184.8).     

Petro-SIM在常减压装置的应用

Petro—SIMV3．3是英国KBC公司开发的桌面炼油厂模拟系统,应用该软件,可以实现炼油厂工艺过程的优化设计和开发。洛阳石化利用该软件,通过原油合成,评价合成原油组分,进行常减压装置操作模拟。数据表明,原油性质拟合数据与化验分析一致性高,实沸点蒸馏曲线拟合度好,但轻端模拟需要进行必要的修正;并通过其内置模型建立结焦曲线,从而直观判断油品结焦倾向,判定安全操作区域,指导装置生产。由模型做指导,提高炉出口温度,由394℃提至398℃,再提高到405℃。同时将减压炉注气量由原来的2．5t／h降低至1．0t／h。经过一系列优化调整,实现减压深拔操作,减压渣油530℃含量显著降低,减压拔出率由49．4％提高到53．2％,蜡油收率提高2．01％．当月实现经济效益452．2万元。常减压装置流程模拟能够符合装置实际要求,可以实现指导装置生产、提高经济效益的目的。     

流程模拟技术在镇海炼化2号常减压装置上的应用

镇海炼化600×104t/a常减压装置为研究对象,采用Aspen Plus流程模拟软件,建立了与实际工况相吻合的常减压装置稳态流程模拟模型,通过对初馏塔、常压塔、一级减压塔和二级减压塔的模拟,了解各操作参数对装置性能的影响;通过蒸馏塔模型中的气液相负荷分布和温度梯度的分布情况,加深对蒸馏操作的理解。随着重油加工工艺技术的发展,炼厂能够加工更加劣质的渣油,因此常减压装置轻油收率和总拔出率的提高,对提高原油的利用率及炼厂的经济效益极为重要。为此,重点对影响常减压装置轻油收率的关键操作参数进行灵敏度分析,优化操作,实现提高常减压装置轻油收率的目的。经过流程模拟优化后,常减压装置一级减三线蜡油350℃馏出量降低2.3mL/100mL,以一级减三线平均流量为90t/h,以及柴油和蜡油差价300元/t计算,全年可增加装置效益536.544万元。     

硫在原油加工过程中的分布及应用

分析了惠州炼油分公司加工以蓬莱、达里亚原油为主时,硫在常减压蒸馏、延迟焦化、催化裂化、加氢装置的分布情况.原油中的硫,85％进入二次加工装置,近50％分布在减压渣油中,减压蜡油中的硫含量在35％左右.原油总硫的58.33％、22.72％、13.24％分别进入焦化装置、蜡油加氢裂化装置、催化装置.加氢装置除汽、柴油加氢外,原料硫几乎全部转化为硫化氢.转化率接近100％;催化装置硫化氢转化率接近50％,焦化装置硫化氢转化率不到35％.根据惠炼原油的硫分布情况,估算了原油加工过程中总硫中的硫化氢的转化率为79.4％,总硫回收率为77.7％;估算了惠炼在原油硫含量增加后,脱硫单元的负荷变化情况及对产品质量和尾气排放的影响.脱硫单元最大负荷允许原油硫含量最高为0.36％;在原油硫含量超过0.32％时,催化烟气硫排放将会超标,需要考虑降低烟气硫含量的措施;生产欧Ⅲ汽油时,原油硫含量最好不高于0.40％.