12CrNi3MoV钢坯缓冷工艺的研究

通过12CrNi 3MoV 钢坯白点孕育期及钢坯连续冷却时铁磁相转变的测定,找出钢坯冷却过程中完成铁磁相转变而又不生成白点的过冷温度。过冷后的钢坯被加热至 Ac_1以下50℃左右进行等温排氢,根据钢坯排氢前后的含氢量的变化,在霍尔逊工作基础上,找出了等温排氢量与等温温度、等温时间、钢坯原始含氢量及钢坯厚度的关系。找出12CrNi 3MoV 钢坯缓冷(等温排氢)的新工艺。     

D级抽油杆材料YG42D钢的研制

D级加抽油杆专用钢YG42D是依据美国API—D级抽油杆材规范研制的新品种。经过试制生产近5000t钢的钢质与钢材综合性能研究证明:鞍钢大型顶吹氧平炉冶炼的钢,采用包内钢液稀土处理和吹氩精炼新工艺,钢质洁净。钢坯热轧后堆垛缓冷,钢中氢含量低于1ppm。成品φ22mm或φ19mm圆钢制造抽油杆,镦头的热锻造性能好,机械加工性能好,锻造与加工废品率低。抽油杆件选定850℃×30～50min正火+570～600℃×60min回火热处理,综合性能稳定,并达到了API—D抽油杆技术指标。     

新型二次精炼设备

Nippon Steel Corporation 最近开发了一种二次精炼工艺以适应于生产超低氮、低氧、低硫、低磷和低氢成分钢的需要。这类超低成分钢板的成分要求是:氢含量≤1.5ppm;硫含量≤10ppm碳含量≤30ppm;磷含量≤20ppmNippon Steel Corporation 为炼这种超低成分的钢板钢开发了RH 处理加喷粉(powder blowing 即PB)工艺,合成为     

水电站座环用S500Q-Z35钢245 mm特厚板的热处理工艺

S500Q-Z35钢（%:0.13C,0.25Si,0.007P,0.001S,0.010Al,0.39Cr,0.92Ni,0.44Mn,0.02Nb,0.01Ti,0.54Ceq）245 mm板由KR脱硫铁水-120 t转炉-LF-VD-42t模铸-轧制-热处理工艺生产。根据控制钢的晶粒长大原理,测定的CCT曲线和临界厚度,以及工艺试验,得出S500Q-Z35钢245 mm特厚板经快速升温至930℃,保温2.0min/mm,快冷至670℃的预淬火,快速升温至880℃,保温2.4 min/mm,循环水+气体搅拌冷至室温的亚温淬火,620~630℃,保温4 min/mm,空冷至400℃压平的回火处理,钢板表面组织为索氏体,其他部位为回火贝氏体+铁素体,具有良好的综合机械性能,钢板Z向性能良好。     

攀钢热轧钢轨钢加热技术及效果

应用拖偶测温法和加热炉热平衡测定等试验方法分析评价了攀钢轨梁厂现行的加热炉热工制度和钢轨钢的加热工艺。在此基础上,优化了钢轨钢加热工艺、完善了加热炉热工制度。经实施应用,钢坯加热温度波动由原来的±40℃减至±20℃,断面温差由65℃减至45℃以内,钢坯氧化烧损率由1.75%降至0.92%以下,钢轨脱碳层深度由0.35～0.82mm降至0.2～0.5mm,钢轨产量由40万t/a增至50万t/a。     

Z向钢的研制和工艺研究

目前,鞍钢在没有真空脱气装置的条件下,采用大型氧气转炉顶底复合吹炼、钢包精炼和钢坯缓冷的工艺措施,降低钢中硫、气体含量,使夹杂物球化,提高钢板的Z向性能。研究结果表明,钢种的化学成分合理,钢材综合性能较佳,通过实物对比试验,铜板的Z向性能等主要技术指标达到日本同类产品KD36—Z35的实物水平,满足了海上采油平台用钢的需要。     

卷取温度对工程机械用钢BT600MC性能影响

文章研究了不同卷取温度对高强度工程机械用钢BT600MC显微组织和力学性能的影响。在冶轧实验室,采用控轧控冷工艺轧制化学成分基本相同的3块钢坯,最终卷取温度分别控制在500℃、550℃和600℃,将轧制后的钢板放到模拟卷取炉保温2 h,自然降温。实验结果表明:当卷取温度为600℃时,铁素体晶粒更为细小均匀,实验钢的综合力学性能较佳。     

关于Cr12型工模具钢退火工艺的探讨

通过对不同热处理温度、不同热处理时间和不同冷却速度对Cr12型工模具钢脱碳层厚度和硬度值的影响的研究,认为该钢退火组织的硬度主要取决于残余奥氏体的数量,即珠光体转变的完全程度,并认为,对于密闭性较好、炉内温度较均匀的退火炉来说,860 ℃±10 ℃保温8 h左右,以30 ℃/h的速度冷却至730 ℃±10 ℃保温7 h左右,再以30 ℃/h冷却至540 ℃出炉的退火工艺是可行的,并依据实际情况制定了适合于车间的退火工艺制度.     

镜面塑料模具钢P80R热轧扁材表面裂纹分析和工艺改进

P80R钢扁材(/%:0.15C,0.25Si,1.70Mn,0.012P,0.002S,3.01Ni,0.34Mo,1.07Cu,1.10A1)的生产流程为110 t LD-LF-RH-4.2 t铸锭-初轧开坯150 mm×615 mm扁材-轧成60 mm×610 mm扁材。经检验和分析得出,裂纹附近Ni,Cu严重富集,其Ni含量和Cu含量分别达32.55%~33.53%和7.97%~8.86%,Cu的富集导致表面晶界氧化,形成裂纹,应控制钢中Cu含量、加热温度和时间。通过将钢中Cu含量从1.07%降至0.92%,Al含量由1.10%降至0.88%,Ni/Cu由2.7增加至3.3,1 100~1 140℃加热保温时间由30~50 min降至20~30 min,钢坯进行剥皮处理等工艺措施,镜面塑料模具钢P80R扁材裂纹出现率由70%降至≤0.5%。     

45钢的球化规律探讨

研究了45钢的退火保温时间对球化结果影响。结果表明：在实验室条件下，45钢在740℃保温2个小时左右、670℃保温7h以上或仅在670℃保温22h以上，能得到较好的球化效果。     

N含量对22CrMoH齿轮钢伪渗碳条件下晶粒度的影响

采用热处理试验研究了不同N含量对22CrMoH齿轮钢在930和980℃伪渗碳条件下晶粒度的影响。结果表明,低N含量试验钢在930℃伪渗碳条件下保温10h后出现混晶现象,在980℃伪渗碳条件下保温大于等于1h即出现混晶现象;而高N含量22CrMoH齿轮钢在930和980℃伪渗碳条件下保温10h以内均未出现混晶现象。     

45Cr2NiMoVSi钢锻件去氢退火工艺的改进

根据 4 5Cr2NiMoVSi钢过冷奥氏体连续冷却转变曲线和去氢退火工艺特征 ,改进了 5 0 0mm方锻材装入量 80t的去氢退火工艺曲线 ,去氢退火时间由原工艺的 1 35h减少至 86h。该钢退火前的氢含量为(1 5 2～ 1 81 )× 1 0 - 6 ,退火后的氢含量为 (0 38～ 0 6 0 )× 1 0 - 6 ,索氏体组织 ,硬度 2 4 5～ 2 90HB ,满足标准要求     

Z向钢板超声波探伤缺陷的原因分析

针对首钢公司Z向钢板探伤不合格的现象,通过进行低倍、金相及Z向拉伸等检验,探讨了缺隆产生的原因。结果表明,钢中氢含量高是导致钢板探伤缺陷的主要原因。通过采取严格控制原辅料水分优化炼钢过程工艺、板坯和钢板轧后堆垛缓冷等措施,提高了Z向钢板探伤合格率。     

双相钢钢管的试验

研制非冲压型双相钢的冶金产品具有重要意义。本文用台阶淬火模拟热轧钢管获得双相组织的冷却转变。试样为φ14×2.6 mm的20MnSi钢无缝管,在950℃(接近于热轧管均整轧制及再加热炉温度)保温25 min,空冷至不同的台阶温度T_s(720、700、680、660℃)保温45 min,然后油冷(46℃/s)。组织为细小块状的铁素体+马氏体     

石钢连铸方坯热送热装系统翻钢装置的设计研究开发与应用

针对石钢连铸方坯热送热装系统中缓冲保温区存在的密排高温钢坯出钢侧第1根钢坯在保温过程中产生变形的问题，研究、设计、开发了一种新型翻钢装置，并成功应用于生产，创造性地解决了2套连铸机与1条轧钢生产线相连的热送热装难题。     

St12冷轧薄板退火工艺对其性能影响的研究

讨论了不同退火工艺对St12冷轧薄板性能的影响,全速加热,680℃保温20h,能明显改善钢的性能,全氢罩式炉退火后钢板为等轴铁素体晶粒,并可观察到明显的饼形晶粒特征。     

工程机械用Q690D钢板焊后中心开裂原因及改善

为找出Q690D钢板焊后中心开裂原因,对取样板进行了成分、组织、气体、低倍和夹杂物分析,结果显示,钢中氢和氮异常,气体含量偏高。除按标准要求对取样板进行常规拉伸、冲击试验外,同时进行了Z向拉伸检验。整体结果表明,钢板强韧性能良好,但Z向性能较差。通过Z向断口观察,出现大量孔洞及浮云状组织,为钢中气体含量高所致,同时也是造成Q690D焊后产生中心裂纹的根本原因。经采取工艺改进措施后,钢中气体含量降低,铸坯质量提升,钢板各项性能优异。     

St_(12)冷轧薄板退火工艺对其性能影响的研究

讨论了不同退火工艺对 St1 2 冷轧薄板性能的影响。全速加热 ,6 80℃保温 2 0 h,能明显改善钢的性能 ,全氢罩式炉退火后钢板为等轴铁素体晶粒 ,并可观察到明显的饼形晶粒特征     

60Si2Mn钢坯断面中心裂纹的分析和消除

本文通过钢中氢含量测定、高倍、断口检验;分析了大生产试制的60Si_2Mn钢坯断面中心的宏观裂纹。证明该裂纹是白点的一种特殊形貌。通过调整工艺,采用低硫半钢和控制渣量冶炼,轧后延长缓冷等温时间等措施,消除了钢中的这类缺陷。     

光亮退火带钢粘结原因及改善措施

冷轧带钢在罩式炉光亮退火时。特别是薄小料,经常会出现圈与圈之间横截面上发生粘结,致使连续4～5圈粘在一起,很难分离,给用户带来不便。本文根据实际生产情况加以探讨分析 1 粘结原因在生产过程中发现1mm以下的薄小料,尤其是0.5～0.6mm的薄小料在光亮退火时下面连续几圈发生粘结,象生产0.5×54钢种Q215AF,外径400mm,装炉时一垛有21～22圈,退火工艺外罩保温温度为690℃,保温时间12小时。根据上面的退火工艺,内罩最高温度可达670℃左右,并在670℃左右,