节能减排除尘新技术

无动力或微动力除尘工艺,打破传统的除尘原理,利用粉尘自身运动的动力,无需外加动力或只有微动力,对运输转运系统进行高效除尘,不占地、投资少、除尘效果好、运行费用低,比传统的布袋除尘工艺节省投资,并大幅度地节约运行费用。     

简讯

遵义钛厂两项锅炉脱硫除尘工程通过验收今年1-8月份,遵义钛厂自筹资金进行的动力及食堂锅炉烟气脫硫除尘改造工程已于年内先后竣工投入使用,并于日前通过了遵义市环保局的验收。该厂动力及食堂锅炉脱硫除尘项目是     

首矿球团厂除尘器风道改型效果明显

最近,首钢矿业公司球团厂对动力综合区制粉38米4台布袋除尘的反吹系统进行改造后取得了较好的效果。该反吹系统是由反吹风机通过风道除尘布袋进行清理,大臂每转一圈只能对内环、中环、外环布袋分别吹扫,但回转大臂     

无动力除尘技术在龙山矿的应用

昆钢龙山冶金熔剂矿白云石破碎系统采用无动力和微动力除尘工艺对破碎机、圆筒筛、皮带输送机等跌落点进行除尘，投资少、除尘效果好、运行费用低，比传统的布袋除尘工艺节省投资约100余万元，节约运行费用约130万元／a。     

降低压缩空气含水率的工程实践

通过对炼钢厂压缩空气干燥器连接方式的改造,压缩空气含水率得到了明显的降低。含水量等级由改造前的6级降至改造后的2级,压力露点由+10℃下降至-40℃以下,可用于代替低压氮气作为阀门仪表动力气源以及布袋除尘的反吹气源。     

杭钢电炉除尘系统的改造

杭钢昌兴电炉原除尘系统除尘效果差，其原因是除尘能力不足和部分设备设计不合理。介绍了除尘系统改造的要点和改造后的效果。     

炼钢厂二次除尘系统改造

针对型钢炼钢厂转炉扩容后二次除尘效果下降的状况,提出了烟气净化除尘系统改造方案。通过改造原有转炉二次除尘设备,同时新增配套二次烟气处理设施,使炼钢厂二次除尘效果得到了有效改善。     

工业锅炉除尘系统改造实践

锅炉除尘系统改造后 ,处理后的烟尘及二氧化硫均可达标排放 ,实践表明 ,改造后的除尘系统操作简单 ,运行可靠 ,管理简便 ,对锅炉使用没有任何影响 ,该技术在蒸发量 4t/h以下的锅炉除尘系统改造 ,有推广价值     

高炉煤气除尘湿改干的研究与应用

分析了高炉煤气除尘系统湿法改干法除尘改造存在的问题,结合实际情况确定了技术改造方案并付诸实施,实践证明改造后的布袋除尘既满足了高炉生产的需要,又降低了运行成本,取得了预期的效果。     

300t转炉一次除尘优化改造

国家对烟尘排放管理日趋严格,新国标要求一次除尘烟囱排放浓度在50 mg/m^3以内,针对现有转炉湿法除尘的优化改造已势在必行。宝钢一炼钢一次除尘系统将原有的二级文氏管除尘系统改为更高效的喷淋环缝洗涤系统,改造获得成功。具体描述了在原有的设备空间位置,如何选用更高效的除尘方案、合理设计系统参数的过程。改造后,一次除尘烟囱排放浓度在30 mg/m^3以内,达到了改造预期目标。     

国丰钢铁132 m2烧结机配料室除尘改造

针对唐山国丰钢铁有限公司132 m2烧结机的除尘系统风量不足、除尘管道堵塞、布袋进水糊死、烟尘含大量水蒸汽的问题,分析了配料室内各扬尘点粉尘性质及处理方法.更换了除尘器,优化了除尘工艺流程,对改造前后的布袋除尘与水除尘做了对比,提高了布袋的使用寿命,减少了水循环系统的水耗.介绍了配料室除尘器的选择及其除尘效果.     

邯钢1号高炉除尘灰与煤粉混喷的最佳配比选择

通过对邯钢喷吹用煤粉中配加一定比例的干熄焦地面除尘灰和高炉重力除尘灰后的煤质指标、热分解率 以及燃烧性能的分析测定,探讨了高炉喷吹除尘灰是可行的。试验结果表明,在混合煤粉中配加5%～7%的干熄 焦地面除尘灰或高炉重力除尘灰时,混合煤粉的燃烧率能满足高炉喷吹用煤的要求。同时,带来了很好的经济效益。     

管链输送机在铅冶炼行业中的应用

华东某再生铅冶炼厂利用侧吹炉处理废旧铅酸蓄电池过程中,侧吹熔炼车间产生的环集烟气经布袋除尘后送往脱硫系统,除尘器捕集的铅环集烟尘采用管链输送机输送到原料库的烟尘仓并返回侧吹炉系统。管链输送机的结构简单紧凑,可以水平、垂直、弯曲和三维布置,具有广泛的应用前景。     

镍闪速熔炼落地粉尘改造实践

本文着重对镍闪速熔炼落地粉尘的综合治理技术改造方案进行了详细论述,并从经济、社会和环境效益等方面分析了改造后的运行效果。其中真空吸尘系统在冶炼行业落地粉尘治理的首次成功应用,其所带来的意义更是深远,目前此系统不仅在冶炼厂已全面推广,而且对相似行业的设计、改造可提供成功的借鉴经验。     

含铁尘泥的回收与综合利用

含铁尘泥是钢铁生产过程中从不同工艺流程的除尘系统中排出的含铁粉尘。这些尘泥回收后不加以利用,不仅会造成环境污染也是对含铁资源的巨大浪费。通过对国内外尘泥利用技术的调查了解,介绍几种含铁尘泥处理利用的方法并提出其中存在的问题。     

奥斯麦特炉电收尘的设计与优化

国内某铜冶炼厂采用铜精矿运输-圆盘制粒-奥斯麦特炉熔池熔炼-智能数控转炉吹炼-回转式阳极炉精炼-PC电解工艺流程。奥斯麦特炉（简称奥炉）熔炼产生的烟气经过余热锅炉降温、产汽和收尘后进入电收尘器。奥炉电收尘器内部会出现电场烟灰粘结严重、绝缘箱瓷轴断裂及二次电压较低或者电场送不上电的状况,导致收尘效果不佳。对此进行原因分析,并提出了对阴极绝缘箱优化改进和增加热风吹扫装置等解决措施,解决了电收尘送不上电问题,提高了奥炉作业率,同时也为铜冶炼电收尘解决类似问题提供了参考。     

高炉煤气重力除尘器内部流场及除尘效率的数值模拟

为了提高高炉煤气重力除尘器的除尘效率,在高炉煤气重力除尘器内进行了安装漏斗型挡板和将进气管由中心管改为锥顶进气两项技术。采用FLUENT软件对除尘器内的气相流场和颗粒的运动轨迹进行数值模拟。模拟结果表明：改变进气方式以后,与旋风除尘器相似在重力除尘器内部产生了旋流;加入挡板后,在挡板下部形成一个气流死区,避免了二次扬尘的出现,而含尘气体与挡板间的碰撞是颗粒被分离出来的主要原因。固体颗粒的运动轨迹较为复杂,且带有一定的随机性,计算得出的除尘效率和实际试验数据吻合较好。     

YT膜分离技术在密闭矿热炉高温荒煤气除尘的应用

密闭矿热炉在铁合金冶炼过程中产生的高温荒煤气必须经过净化除尘后才能作后续利用,现有净化除尘方式不能满足高温荒煤气净化和高效利用的要求。介绍了YT分离技术在密闭矿热炉荒煤气除尘的应用,并与传统布袋除尘进行了对比。实践证明,采用YT高温荒煤气除尘工艺可实现经济高温、高精度连续稳定地除尘,净化后的粉尘含量完全满足国家标准要求,系统同时具有工艺流程短、占地面积小的优点。     

从不锈钢粉尘中选择性提取Cr、Ni和Zn重金属

基于热力学计算结果,通过配碳还原-熔分工艺,从不锈钢粉尘中选择性分步提取了Cr、Ni和Zn重金属元素.配碳还原实验结果表明,不锈钢粉尘的最佳配碳量为20%,粉尘中Fe、Ni和Zn的最低还原温度为1050℃,Cr的最低还原温度是1 400℃,与热力学计算结果一致,通过控制温度实现了对粉尘中金属的选择性分步还原.直接还原熔分实验说明,Fe-Cr合金最佳熔分温度为1550℃,粉尘中金属以Fe-Ni-Cr合金形式被提取出来,渣金分离状况良好,反应时间5min时金属提取率已达到75%左右,15 min时Fe和Cr收得率达到85%以上,Ni超过90%.通过控制配碳量、还原时间与反应温度,在不改变现有工艺的条件下,不锈钢粉尘直接返回炼钢主流程回收其重金属完全可行.      

45t／h抛煤机炉飞灰复燃技术应用的节能分析

在降低45t／h抛煤机炉烟灰中可燃物含量方面,本文通过利用拱背、槽型分离器、旋风筒、电收尘四级飞灰回收复燃技术,将烟气中的可燃物含量较高的大颗粒烟灰进行收集,再送回炉膛内进行二次燃烧的技术应用及通过对四级回收设施的改造使飞灰的回收率高达95％以上,既节约了能源,又减少了灰尘外排。还分析了四级飞灰复燃技术在抛煤机炉上应用后产生的不利影响及应对措施,从抛煤量的控制、炉排转速以及一、二次风量的调整等几个方面来确保锅炉的高效稳定安全运行。