BP神经网络对活性染料染色K/S值的预测

传统的K/S值的测定方法是先用色彩色差计测试出试验中各块染色织物的CIEL＊a＊b＊数值,再根据CIEL＊a＊b＊数值,用Hyper Choshoku-Senka TX软件计算出样品在可见光区域波长400～700 nm范围内10nm间隔的K/S值.把人工神经网络方法用在活性染料染色上,对活性染料染色后的K/S值进行预测,预测结果和实验值的相关系数达到了0.995.说明人工神经网络用于活性染料染色上是可行的.     

聚羧酸盐在棉织物X型活性轧染中的应用研究

纯棉织物X型活性染料轧染时，使用聚丙烯酸盐（PA）和聚马来酸盐（PM）代替Na2SO4作促染剂。通过比较染色织物的表观色深（K／S值）、各项牢度和强力指标，探讨了聚羧酸盐作为促染剂应用于纯棉织物X型活性染料轧染工艺的可行性，并得出了最佳染色工艺条件。试验结果表明，当聚羧酸盐用量为50g／L时，染色织物的K／S值、各项牢度指标和强力均与用Na2SO4作促染剂时相当。     

改进的LM-BP算法预测活性染料染色K/S值

针对标准BP算法收敛速度慢,易出现局部极小值等缺陷,采用Levenberg-Marquardt(LM-BP)算法,提出了一种经改进的BP神经网络预测模型。运用该预测模型,建立了活性染料染色各工艺参数与织物表面K/S值之间的对应关系,同时将其与传统BP算法预测模型在网络收敛时间、预测准确度等方面进行比较。结果表明:传统BP算法经1 500步训练后达到的收敛精度,在LM-BP算法预测模型中只需大约7步训练;染色K/S值预测值和试验值之间的相关系数R也相应由0.995提高到0.999。对比认为,LM-BP算法预测模型在对活性染料染色K/S值的预测中更为优越,时间短,准确率高。     

PLA/棉混纺织物-浴法染色探讨

采用分散／直接染料一浴一步法和分散／活性染料一浴二步法对PLA／棉混纺织物进行染色，探讨该织物的一浴法染色性能；分析了染料的浓度对织物表现色深K／S值、色度指标L＊、a＊、b＊及耐水洗色牢度的影响。     

安诺素ECO型活性染料对纯棉绒类织物的染色工艺

针对纯棉绒类织物在活性染料连续轧染工艺中存在条坑异色、绒面色花、绒底色泽差异大的问题,采用安诺素ECO型活性染料湿蒸工艺对全棉抓剪毛织物进行染色.以染料配伍性、染色织物K／S值、彩度值、正反色差等指标为评价依据,通过单因素试验法对染色工艺进行优化,得到最佳染色工艺条件:染料5 g／L;专用助剂10 mL／L;无水硫酸钠...     

Tencel织物活性染料轧染工艺研究

Tencel织物经浓碱处理后，采用焙烘法、二相汽蒸法和冷堆法三种活性染料轧染染色工艺，探讨了Na2CO3和Na2CO3/NaOH混合碱液固色条件和CMC对染色性能的影响。试验表明，浓碱处理的Tencel纤维能明显提高轧染的K／S值；在相同的轧染条件下，焙烧法得色最高，冷堆法次之，汽蒸法最低；CMC能提高轧染色的K／S值和减少轧染染色的不均匀性。     

基于LS-SVM棉针织物轧烘轧蒸染色工艺的预测模型

为优化活性染料对棉针织物的轧烘轧蒸染色工艺,基于最小二乘支持向量机(LS-SVM),以氯化钠质量浓度、碳酸钠质量浓度、烘干时间和汽蒸时间作为预测模型的输入变量,染色织物K/S值作为输出变量,建立了多因素模型并进行预测。结果表明,织物实验K/S值和模型预测值的相关系数高达0.99996,平均相对误差小于0.5%,说明该模型具有较高的精度,该建模方法可用于染色织物K/S值的预测,可以用于棉针织物轧烘轧蒸染色工艺的预测和优化。     

壳聚糖处理羊毛织物染色工艺探讨

探讨pH值、温度对羊毛织物的M型活性染色影响，以及壳聚糖脱乙酰度、浓度及分子量等对经壳聚糖处理后的羊毛织物染色性能影响。结果表明，经壳聚糖处理后的羊毛织物用M型活性染料染色，能获得较高的固色率和K/S值。提高处理液中壳聚糖的脱乙酰度或浓度，都能大大提高活性染料对羊毛织物的固色率和K/S值，而且对染色样的湿处理牢度和摩擦牢度影响不大。壳聚糖的分子量对织物的染色性能无明显影响。     

聚羧酸钠盐在纯棉织物活性染色中的应用

采用聚丙烯酸（PA）和聚马来酸（PM）的钠盐的代替NaCl作促染剂，用于棉织物的活性染料染色。分析染色后织物表观色深（K／S值）和各项色牢度的结果表明，用聚羧酸钠盐代替NaCl作促染剂进行棉织物活性染料染色是可行的。在等当量钠离子浓度条件下，以聚羧酸钠盐为促染剂染色的样品的K／S值和色牢度，基本与NaCl作促染剂的效果相当，其较理想的用量是，PA为70～80g／L，PM为60～72g／L。     

甲壳素/棉混纺织物一浴法染色研究

用活性染料染甲壳素／棉混纺织物存在棉上染率低、色浅、混纺织物同色性差的缺点．采用阳离子醚化剂预处理混纺织物对染色织物表观色深K／S值、色度指标L^＊、α^＊、b^＊及耐水洗色牢度的比较，得到了最佳预处理工艺条件：阳离子化试剂50g／L，氢氧化钠15g／L，60℃处理40min，研究结果表明：甲壳素／棉混纺织物经阳离子化预处理后，采用活性染料染色，均得到了较好的染色深度和匀染性，并且混纺织物的抗菌性增加．     

次氮基三乙酸三钠在棉织物活性染色中的应用

以次氮基三乙酸三钠代替氯化钠/碳酸钠作为活性染料促染/固色剂,用于纯棉织物活性染料浸染和轧染工艺。通过考察次氮基三乙酸三钠用量对染色织物表观色深(K/S值)的影响,分析了该有机盐溶液电导率和缓冲性能,表明该盐可用于棉织物的活性染色。结果表明,当浸染和轧染工艺中次氮基三乙酸三钠质量浓度分别为110 g/L和100 g/L时,染色织物的K/S值、色牢度和断裂强力等指标均能够达到无机盐染色效果,且染色均匀性更佳。     

芳砜纶/间位芳纶混纺纱的染色

芳砜纶/间位芳纶混纺纱采用阳离子染料、酸性染料、分散染料、活性染料和涂料分别进行染色,比较染色后织物的色光、K/S值和染色牢度。研究表明,芳砜纶/间位芳纶混纺纤维宜选用阳离子染料高温高压载体染色,以苯乙酮作为载体染色效果较好;同一类染料在两种纤维上有较好的同色性。     

活性艳蓝B-RV的电化学无盐染色

探讨了活性艳蓝B-RV的电化学无盐染色工艺,分析了电极材料、外加电压、通电时间、初染温度等因素对染色效果的影响。试验结果表明,活性艳蓝B-RV上染棉织物的最佳染色工艺条件为:外加电压5 V(阳极为银-氯化银电极,阴极为铂电极),初染温度为60℃,上染阶段通电时间25 min,固色阶段通电时间35 min。活性艳蓝在电化学条件下无盐染色比传统染色织物的K/S值高,其匀染性、染色牢度与传统染色基本一致。     

板栗壳染料在柞蚕丝上的染色性及功能性

以板栗壳提取染料原液对柞蚕丝织物进行染色,研究了染色温度、染色pH值、媒染剂及媒染方法对织物染色性能的影响,测试了染色试样的抗菌性能及抗氧化性能。结果表明,板栗壳上染柞蚕丝,适宜的直接染色条件为:pH=4.5,100℃染色60 min,染色浴比1∶40。媒染试样中以硫酸亚铁、硫酸铁及氯化亚锡后媒染色的试样K/S值较高,所有染色试样的耐皂洗及耐摩擦色牢度都达到3级以上。染色柞蚕丝试样具有一定的抗菌活性及抗氧化性能。     

代用碱JT在活性冷轧堆染色中的应用

采用活性染料对纯棉织物进行冷轧堆染色,探讨自制代用碱JT、尿素、食盐用量和堆置时间对染色织物K/S值的影响,并测试了染色织物的色牢度。代用碱活性染料冷堆法染色的优化工艺为:代用碱1.5 g/L,尿素10 g/L,食盐20 g/L,堆置时间8 h;代用碱JT染色织物的色光、耐摩擦色牢度与纯碱染色织物相近。     

固色碱剂S在活性染料连续轧染中的应用

在活性染料连续轧染中，采用固色碱剂S与烧碱复配，对染料进行固色。优化该固色工艺，并与常规纯碱固色工艺比较。试验发现，前者固色布样K／S值和各项色牢度均能达到后者固色工艺水平；固色带液率、固色液温度对固色碱剂S的固色工艺均无显著影响，但使用固色碱剂S能降低生产成本11％左右。     

真丝织物阳离子改性及其涂料浸染工艺

采用阳离子改性剂S-PD01对真丝织物进行阳离子改性处理,然后采用涂料桃红118染色,通过考察真丝阳离子化改性和染色的工艺参数,以优化工艺.优化的真丝改性工艺条件为:阳离子改性剂S-PD017％(omf),pH值9～10,70℃反应40min;涂料染色的优化工艺条件为:涂料6％(omf),60℃染色30min.结果表明,与未经阳离子处理的真丝织物涂料染色试样相比,改性试样染色K/S值显著提高.真丝织物涂料染色的牢度较差,经固色剂处理后有所改善.     

黄连素的提取及其对锦纶6的染色性能

采用水提取法从黄连药材中提取黄连素,用提取产物黄连素对锦纶6织物进行染色,分析了提取产物的基本性能,研究了染色温度、pH值和元明粉用量对染色织物K/S值的影响,探讨了黄连素在锦纶6上的提升性能、吸附性能以及染色织物的牢度。研究表明,用水提取法一次提取即具有较高的效率,提取产物的主要成分为黄连素,染色织物的K/S值随着染色温度的升高逐渐降低,随着染色pH值的升高逐渐增加,元明粉对染色有一定的缓染作用,高温条件下黄连素在锦纶6上的吸附速率远快于低温条件,黄连素在锦纶6上的吸附符合Langmuir吸附模型,染色织物经固色后各项牢度均在3级以上。     

PLA-PHBV/天丝/棉混纺机织物的前处理及染色

为了改善PLA-PHBV纤维与天丝、棉纤维混纺织物染色过程中强力损失过大的问题,采用中温型分散染料、高温无(低)碱活性染料对织物进行染色,研究了漂白工艺、分散染料染色工艺、活性染料染色工艺、皂洗工艺等对织物强力、K/S值和色牢度的影响。优化的前处理漂白工艺为:双氧水5 g/L,氧漂稳定剂one 2 g/L,碳酸氢钠0.2 g/L,60处理30 min,浴比l:20。分散染料染色工艺为:ACE-蓝分散染料‰,匀染剂1.0 g/L,醋酸0.5 g/L,90℃保温染色30 min,浴比1:20。活性染料染色工艺为:SG蓝活性染料1‰,元明粉60g/L,碳酸氢钠5g/L,浴比1:20,80℃保温染色时间30 min。皂洗工艺为:2033A皂洗剂1g/L,螯合分散剂1g/L,浴比1:20,65℃皂洗10 min。经过上述工艺整理的PLA-PHBV/天丝/棉织物强力损伤较小,KZS值较高。