组合热膜探头热式气体流量计的研制

介绍了一种传热原理的组合热膜探头.在对该组合热膜探头的温度特性以及温度补偿性能进行实验研究的基础上,设计了具有温度补偿的气体流量计,并在音速喷嘴检定装置上对该流量计进行了流量检测实验.对实验结果的拟合和处理表明,该气体流量计的测量精度优于0.5%,流量范围度大于60:1.     

组合热膜探头在气体流速测量中的应用

介绍了一种用于测量气体流速的组合热膜探头,并对组合热膜探头的温度特性以及温度补偿性能进行了实验研究.实验结果表明,组合热膜探头在微小流速测量中具有较高的灵敏度,可以弥补毕托管在低速情况下测量误差较大的缺陷,且具有较好的一致性。     

基于热传递的铂膜气体流量计实验研究

利用铂膜温度传感器在高温下强迫对流换热的原理,设计了一种应用于汽车电喷系统的铂膜空气流量计.并对铂膜探头散热的温度特性以及流量计输出的温度补偿性能进行了实验研究.结果表明,温度补偿设计直接影响流量计的输出性能.     

基于电涡流的新型靶式流量计

分析了利用电涡流效应测量靶受力后的位移进行流量检测的原理,并设计了相应的靶结构,构建了具有温度压力补偿的测量系统,最后根据流量标定实验数据,建立了流量传感器的数学模型.试验结果表明,该靶式流量计线性好,灵敏度高,且测量精度优于1%.     

基于环境参数融合的智能气体传感器设计

由于温度、湿度等环境参数对半导体气体传感器的测量精度有着较大的影响,对此提出了基于神经网络方法的智能气体传感器设计方法,利用神经网络对气体传感器的各种环境参数进行数据融合,以获取准确的被测气体浓度值。实验证明,该方法可以有效地提高气体传感器的测量精度,使气体传感器输出的满量程误差在±0 8%以内。通过该神经网络融合逆模型,还可以方便地根据环境参数的变化实现对气体传感器输出的补偿,从而实现传感器的智能化。     

浅谈旋进漩涡智能流量计在使用中存在的弊端

在测量气体流量时,由于气体的密度受压力、温度的影响较大,为了准确地测量气体的体积流量,就必须同时跟踪被测气体的工况压力和温度,从而将不同工况下的气体体积流量转变为标准状态下的体积流量。旋进漩涡智能流量计就是基于这一要求而开发研制出来的一种流量计。该流量计是集压力传感器、温度传感器、流量计算机、即地显示于一体,并能进行温度、压力、压缩因子自动补偿的新一代流量计,无机械可动部件。     

浓差电池法用于铝液脱测氢的研究

利用固相反应法制备了纯度较高、粒度较小的CaZr_0.9In_0.1O_3-α质子导体管, 将其作为电解质组装成浓差电池型氢泵和氢传感器, 并对760℃铝液进行了脱氢过程和氢含量的测定, 研究了氢传感器的探头组装方式、参比气体流量和压力等对电动势曲线和阻抗谱的影响, 以及氢泵在改善物理条件下的脱氢效果。结果表明: 倒置式探头的电动势曲线变化较平滑, 约经13 min达到较稳定状态, 其传感性能优于正置式探头; 参比气体的流量或压力增加时, 电动势也将随之迅速增大, 其原因与电动势受Nernst方程控制有关, 反之则减小。同时, 参比气体流量的增加, 会延长电动势达到平衡所需的时间, 并使电极/电解质界面的电荷转移电阻降低。因此, 为了获得快速、准确的测氢结果, 组装传感器时探头应倒置, 并根据气体管路特点, 确定合适的参比气体流量并对其进行精确控制。此外, 实验证明了浓差电池型氢泵在铝液脱氢方面具有可行性和实用价值, 有深入研究的必要。     

浅谈气体测量中的温压补偿

一、孔板检测气体流量温压补偿的实现 气体流量通过孔板检测时,孔板的设计参数是标准状态下的参数.由于气体的密度受温度、压力的影响较大,所以,在工况下测量到的气体流量较在标准状况下测量的流量有较大差别,给生产和管理带来不便.为了使测量数据更加准确,需对其进行温度、压力补偿,补偿公式为:     

气体分析仪型式评价中温度影响试验方法的讨论

本文从温度对气体分析仪的影响及补偿原理出发,讨论两种不同温度影响评价方法的区别,为广大计量工作者提供有益参考. 一、温度对气体传感器的影响 绝大多数气体传感器对环境温度敏感,为了克服温度对测量结果的影响,目前主要有以下几种办法: 1.恒温法:将整个传感器放在一个恒温装置里,恒温到某一温度,主要用于光学原理传感器,技术成...     

热式气体流量计信号采集电路的设计与研究

首先介绍了气体流量测量的必要性及影响其测量精度的主要因素,并介绍了热式气体流量计测量气体流量的原理,推导出流体流速与电流之间的表达关系式.根据定温法测量原理,分析了惠斯通电桥电路的作用.然后设计了热式气体流量计信号采集电路,并分析了电路的工作原理及其温度补偿作用,介绍了其优点及创新之处.通过实验研究,得到流量与输出电压的实验数据;对数据进行拟合处理,得到流量与输出电压的表达关系式.实验结果表明:信号采集电路基本消除了因流体温度变化引起的测量误差,提高了系统的测量精度,基本达到工业生产的要求.