Robotic milling for rapid ceramic pototyping

Robotic prototyping is an active research directionof the industrial robot,which has focused on roboticmilling for rapid prototyping and parts.Joris S.M.etal.developed a sculpturing robot system for millinglight metal and polyurethane material[2].W.C.Tse etal.adopted a six-DOF industrial robot to mill foam orwax prototype directly[3~5].Shin-ichi Matsuoka usedrobotic high speed milling to machine a thin workpieceof aluminum alloy[6].Compared with the general nu-merical control machine,the i…     

高能球磨在复合材料制备中的应用

机械合金化（MA）技术作为一种制备新材料的有效方法已获得广泛的应用，利用该方法以获得常规条件下很难合成的具体独特性能的新型复合材料，高能球磨是机械合金化技术研究中的最新进展，利用高能球磨可在球磨过程中诱发低温化学反应，可制备性能优异的金属或陶瓷材料，介绍了利用高能球磨进行机械合金化的介面反应机理，固溶分解机理，自蔓延反应机理，高能球磨强度对材料制备的影响,机械合金化在金属基陶瓷复合材料和陶瓷基金属复合材料制备中的应用与发展。     

变导程变升程螺杆的数控铣削加工宏程序开发

通过分析变导程变升程螺杆零件的结构特点,采用含回转轴的数控铣削工艺,并基于FANUC-OMD系统编写了其数控加工宏程序.具体对变导程变升程螺杆的数控铣削加工宏程序开发的方法和技巧予以详细介绍.最后,加工实例表明该编程方法不仅能使变导程变升程螺杆的数控编程简捷,而且程序通用性强适合于变导程变升程螺杆系列化产品实现高效数控编程加工.     

基于虚拟样机的数控铣床伺服控制系统

为了获得伺服控制系统的参数,综合运用自动控制理论、系统建模与仿真以及虚拟样机技术等知识,分别在ADAMS和MATLAB平台上建立数控铣床工作台的三维机械模型和控制系统模型,并进行了控制系统的联合仿真.通过对工作台进行速度仿真控制,取得了良好的仿真效果,证明了该系统模型的有效性.这种方法可用于数控铣床的设计和调试.     

基于网络的虚拟数控铣削系统

描述了一个基于网络的虚拟数控铣削系统.运用3DSMAX和虚拟现实建模语言(VirtualRealityModelingLanguage-VRML)分别建立了虚拟数控铣床模型和三维铣削场景模型.提出并实现了一种适用于VRML语言的工件毛坯的深度元素(dexel)建模方法.运用VRML的外部编程接口(ExternalAuthoringInterface-EAI)实现了JavaApplet和VRML场景之间的交互.在Tomcat服务器平台上开发了一套基于网络的虚拟数控铣削系统,该系统允许用户通过Web浏览器直观地对虚拟数控铣床进行操作.在某一特定的切削条件下,可以获得铣削力以及加工表面形貌等用户感兴趣的数据.据此可对加工工艺参数的合理性进行评估.     

球头铣刀使用寿命数学模型的建立

基于球头铣刀铣削方式及铣削参数的特点，采用微分化方法，建立了球头铣刀使用寿命数学模型．该数学模型在数控铣削用量优化中的应用，使优化目标与设计变量之间形成了确定的函数关系，保证了数控铣削加工优化的顺利实现．     

数控选区电化学沉积快速成型的扫描路径研究

数控选区电化学沉积快速成型是在传统快速成型基础上用电化学沉积法直接制备金属零件的一种新型加工工艺.通过对层轮廓线的生成机理研究,设计出适合本工艺切片软件的实体分层算法和扫描路径的生成算法;分析了常用的快速成型路径填充方式,并结合该工艺的要求,提出了平行交错间隙往复填充方式.最后通过VC＋＋平台开发了选择性电沉积快速成型控制软件,实现了控制成型加工,制备出高精度、高表面光洁度的金属零件.     

基于RP的直接制造金属型方法探讨

随着RP领域成形工艺的进步和应用的扩展，各种各样的后续制造材料及工艺不断出现，RP概念逐渐从原型快速生产转变，通过对现有已成熟的RP工艺和几种新工艺的分析，指出了直接制造金属型是RP技术今后发展的一个重要方向。     

凸螺杆转子旋风铣削技术的研究

为提高凸螺杆的加工效率和加工精度,将具有切削平稳、效率高等特点的传统旋风铣削技术与具有轨迹控制灵活等特点的数控技术相结合,提出了内旋风数控包络铣削螺杆螺旋曲面的新方法.从最小有向距离原理出发,将控制轨迹的计算问题转化为求解距离函数的最小值问题,得出了能准确、快速计算出刀具轨迹的方法,并给出了计算实例.结果表明,采用内旋风数控包络铣削技术可大大提高凸螺杆的加工效率和加工精度.     

铲齿车床改造为内旋包络式数控螺杆铣床的技术研究

针对成形法存在的不足,进行了内旋包络式螺杆加工方法的探讨,对铲齿车床改造为数控螺杆铣床的相关技术进行了研究.文章从内旋包络铣削原理出发,分析了内旋包络铣削法所需的机床运动,阐述了在结构上采用三轴联动的交流伺服、不搬动角度的旋风铣头结构及自动生成数控加工程序的软件开发等技术.该研究为研制新型的内旋包络式数控螺杆铣床提供了经验和重要依据.     

高能球磨在锂离子电池负极储锂材料改性中的应用进展

近年来, 随着便携式电子电气设备的发展, 人们对锂离子电池负极的储锂性能和循环稳定性等有了更高的 要求。石墨作为目前商业化程度最高的锂离子电池负极材料, 有着成本低、性能稳定、环境友好等优点, 但同时也存 在比容量低、石墨片层剥落削减使用寿命等缺点, 不足以满足新一代高能量新能源设备的要求。为解决这一问题, 研究学者们在对以石墨为主导的负极进行改性的同时, 也探索着硅基、锡基、过渡态金属化合物等大容量、高性能 材料在锂离子电池负极的应用。在高能球磨法的基础上, 综述其在锂离子电池负极储锂材料改性中的应用研究进 展, 提出高能球磨法在改性锂离子电池负极储锂材料领域的应用建议, 并对锂离子电池负极改性技术的发展趋势进 行展望。     

机器人行星复合铣削技术验证实验

为提高大型铝合金构件的机器人铣削加工效率而不降低加工质量,开展机器人铣削对比实验研究,探索行星复合铣削方法在机器人切削加工领域应用的可能.提出一种机器人行星复合铣削工具系统,介绍其基本结构与运行原理,并通过建立刀尖运动轨迹模型比较机器人行星复合铣削与机器人端铣刀尖运动轨迹特征.开展Al-2024单因素机器人铣削试验,对比研究机器人行星复合铣削与沿X或Y方向进给的机器人端铣在加工效率、表面粗糙度和切削力等方面的差异.结果表明:相对于机器人端铣,机器人行星复合铣削的加工效率至少提升21.34%,表面粗糙度至少降低33.33%,同时其最大切削力分量和轴向切削力均优于机器人端铣.机器人行星复合铣削相当于多个间隔固定相位角的摆线铣削的有序组合;在相同机器人系统配置与加工参数组合的条件下,机器人行星复合铣削的加工性能优于机器人端铣.研究结果为实现大型铝合金构件高效机器人铣削提供了新方案.     

直接数据结构的数控自动编程系统

根据ＣＡＤ／ＣＡＭ一体化的发展方向，提出了一种新的适用于微型计算机的交互式直接数据结构的数控自动编程系统，可对由直线、圆弧和非圆曲线组成的零件进行平面轮廓及２１２维数控铣削加工自动编程，全部加工信息通过键盘以人机对话方式输入。由于采用了直接数据结构，从而大大简化了数控加工信息的人工输入。     

数控铣削用量多目标优化

基于数控铣削加工特征，采用线性加权和法，建立了数控铣削用量多目标优化的数学模型，运用直接寻优算法，对数控铣削加工实例进行了优化，验证了多目标优化模型的正确性和实用性，为实现数控加工过程的优化奠定了基础。     

湿磨处理对粉煤灰物化性能及胶砂强度的影响

对于化学反应活性较低的矿物掺合料，颗粒细化程度对其掺舍料效应的发挥有重要影响。因研磨效率较高，采用搅拌磨对矿物掺合料进行湿磨处理，制备了一种浆状掺合料，主要探讨湿磨对粉煤灰物化性能及胶砂强度的影响。研究表明，在湿磨及放置过程中，粉煤灰玻璃体表面可向低聚度方向转化，结构变疏松，可促进其二次水化反应。激光粒度分析结果显示，湿磨的粉煤灰粒径分布较窄，有利于改善胶凝材料粒子的初始紧密堆积效果。强度实验结果也显示，干、湿磨处理的同等细度粉煤灰胶砂强度差别不大，均较原灰有一定提高；而且干、湿磨粉磨时间数据也表明，湿磨处理更适合粉煤灰的超细化处理，有利于其掺合料效应的发挥。     

基于工控机的石材铣削力测量系统

目的研究金刚石圆柱铣刀铣削石材的铣削力,建立基于工控机的石材铣削力测量系统．方法通过对金刚石圆柱铣刀铣削石材的受力分析,建立了金刚石铣刀铣削力的数学模型．结合测力指标构建了石材铣削力自动测量系统的硬件实验装置,给出了软件开发过程中数据采集关键环节的解决方法．结果利用该系统对石材铣削力3个分力进行了实际测量,获得了可靠的铣削力数据,实现了测量数据的实时采集、曲线绘制和数据管理．结论石材铣削力自动测量的实现,为进一步研究金刚石刀具的磨损特性、石材的切削性和加工工艺参数的优化等提供了理论依据．     

汽轮机叶片的数控砂带磨削轨迹研究

针对目前CAD/CAM软件中无法实现数控砂带磨削轨迹的问题,利用已经广泛使用的CAD/CAM软件中的汽轮机叶片铣削轨迹转化为数控砂带磨削轨迹.介绍了从数学模型建立,到铣削轨迹、磨削轨迹的研究过程,通过相关分析、计算、参数设置以及步距调整、刀具中心调整等,详细阐述了数控砂带磨削轨迹的生成.结果表明,该研究为数控砂带磨削仿真提出了一种新的方法.     

面铣刀铣削过程粘结破损机理的研究

针对铣削难加工材料时，刀具粘结破损严重的问题，以铣刀片的粘结破损试验为基础，通过对不同条件下的粘结破损的发生情况进行对比分析，探讨了铣削过程中粘结产生的原因，进而得出了粘结破损的产生机理．为粘结破损判据的研究奠定了理论基础，同时为三维复杂槽型铣刀片槽型的进一步优化重构提供了抗粘结破损的理论依据．     

最佳铣削用量的选择

以端铣刀铣削钢体为例 ,提出了通过计算机优化设计选择最佳铣削参数的方法 ,达到了提高生产率、降低加工成本的目的。     

驱动式滚切铣削机理分析及其刀具

为了对驱动式滚切铣削及驱动式滚切铣刀进行深入研究,在充分分析滚切加工特点的基础上,提出了以滚切速率比表征滚压和切削的比例关系,结合滚切速率比对驱动式滚切铣削的加工表面质量、刀具后刀面接触滑动速率、驱动式滚切铣削的铣削力的机理进行了研究。得出了驱动式滚切铣削本身特有的切削规律,并依据这些规律提出了驱动式滚切铣削加工的硬件实现形式“内驱动式滚切铣刀”。结果表明：内驱动式滚切铣刀(又称难加工材料专用铣刀)既能够根据待优化参数的要求在机加工前调节滚切速率比的值,又能够在机加工过程中保持调节好的滚切速率比的值稳定,相对传统的自滚切刀具具有很强的优势。