基于CAE的注塑模浇口与保压优化设计

通过Moldflow软件，对平板形塑料件注塑过程中的流动、翘曲情况进行数值模拟。通过设置不同的浇口数量、位置和保压压力、保压时间，分析了注塑压力、熔接线分布、翘曲变形量和缩水缺陷等情况，优化了浇口数量、位置和保压压力、保压时间以减少注塑缺陷和塑料件变形；并结合分析结果指导模具设计及注塑过程工艺参数的设定。     

Moldflow软件在无绳电话机面板模具设计中的应用

在无绳电话机面板模具设计中,应用Moldflow软件分析了不同的浇口数量、位置及相应的保压压力、保压时间对制品的充模压力、熔接痕分布、翘曲变形量和缩痕缺陷等的影响.通过优化浇口数量、位置并辅助适宜的保压压力和保压时间,减少了注塑缺陷和制品变形,这对模具设计及注塑过程工艺参教的设定均有一定的实际意义.实践表明,Moldflow的分析结果与实际生产中通过试模所得到的方案非常相近,说明了Moldflow分析结果在塑料模具优化设计中具有很好的可靠性.     

基于回归分析的汽车扶手箱下盖板注射成型工艺优化

以汽车扶手箱下盖板为研究对象,研究了保压压力、保压时、冷却时间、模具温度以及注塑温度五个注塑工艺因素对大型薄壁塑料件翘曲变形的影响.利用拉丁超立方抽样设计试验方案,基于Moldflow软件确定浇口位置、设置浇注系统和冷却系统,并对注射成型过程进行模拟仿真.通过对25组试验进行回归分析获得二阶回归模型,并结合遗传算法全局...     

汽车保险杠冷热流道结合注塑成型工艺CAE优化分析

结合CAE分析软件,通过对汽车前端保险杠塑料件进行浇口位置和数量、浇注系统和冷却系统的前期优化分析,确定了最佳注塑成型工艺参数,将工艺参数转换成注塑机能操作的参数后,进行保压分析,获得了确保塑料件注塑成型质量并最终应用于生产的注塑操作工艺卡;通过优化塑料件注塑成型工艺方法和参数,有效消除了塑料件的翘曲变形等缺陷,提高了塑件成型质量和试模效率,缩短了模具的研制周期和生产成本。     

汽车轮眉注塑成型工艺分析及优化设计

对汽车轮眉的注塑成型过程进行了模拟分析。首先通过有限元软件ANSYS对轮眉进行载荷分析,得到轮眉的应力分布图和形变分布图。然后利用Moldfl ow软件模拟轮眉的注塑成型过程,设计了两种注塑成型方案,分别进行流变、冷却和翘曲模拟,分析轮眉的填充、保压、收缩和变形等情况,选择最优的注塑成型方案。再采用正交试验法分析影响轮眉翘曲变形的因素,寻找可使轮眉翘曲变形量最小的最优参数组合。结果表明:轮眉应力集中的位置在外表面拐角处;最优的注塑成型方案为单浇口浇注;各因素对翘曲变形的影响程度为保压时间保压压力熔体温度模具温度注射时间;最优工艺参数组合为熔体温度250℃、模具温度40℃、注射时间2.5 s、保压时间10 s、保压压力90 MPa。最优工艺条件下,轮眉的最大翘曲量可降至0.774 mm。     

汽车B柱窗框塑料件RHCM注塑翘曲变形分析及工艺优化

通过对汽车B柱的窗框塑料件快速热循环注塑成型(RHCM)过程及其工艺方案的研究，将翘曲变形量作为优化目标，运用Taguchi试验法设计了5因素4水平工艺组合方案，采用Moldflow软件进行模拟仿真工艺优化。将16组翘曲变形结果进行极差和方差分析，结果表明，RHCM下蒸汽温度对窗框塑料件翘曲影响最为显著，其最佳工艺方案为蒸汽温度145℃、保压压力90 MPa、加热时间20.7 s、保压时间26 s、冷却时间24 s。该工艺组合方案下翘曲变形量为1.583 mm，较优化前降低了56.5%。通过分离翘曲原因，塑料件的变形主要是由Z方向上的收缩不均引起的。将优化结果与传统注塑(TIM)相比，分析表明RHCM工艺在注塑过程中对模具温度进行动态控制，使得塑料件内部收缩率分布更加均匀，翘曲变形量更小，可显著提高塑料件成型质量。     

基于Moldflow的汽车操纵杆注塑成型质量分析与优化

采取Moldflow分析并优化了汽车操纵杆注塑成型的质量。结果表明:在设计的三种浇注系统方案中,方案1通过增加浇口数量,采用两个点浇口进胶,熔接线、短射、翘曲变形最严重;方案2对注塑位置进行调整,有效改善了翘曲变形的情况,但熔接线、短射现象较明显;方案3熔接线变淡,但有效改善了短射和翘曲变形的情况。在模具温度61℃、熔体温度178℃、保压压力为91%填充压力、注射时间5.6 s、保压时间11 s条件下,翘曲具有最小变形量。试模实验表明:操纵杆饱满性较强,填满了卡铜线的四个凸台,并未出现侧边卡位缺胶的情况,熔接线也没有呈现在内外表面上,样品翘曲变形值为1.632 mm,最佳因素水平组合的Moldflow模拟的翘曲变形量为1.617 mm。     

CAD/CAE技术在普通手机外壳注塑模具设计中的应用

基于CAD/CAE技术,以普通手机外壳为例,介绍了CATIA V5和Moldflow Insight软件在注塑模具设计中的应用。利用CATIA V5软件完成手机外壳的三维实体模型和注塑模具结构设计,然后选用Moldflow Insight软件对制件进行CAE分析,其中包括进行有限元模型的前期处理,模拟分析确定浇口数量和位置,最后对制件进行填充、冷却、保压和翘曲分析,确定产生翘曲变形的原因。进一步通过调整保压压力和保压时间,优化了成型工艺参数,减少制件的翘曲变形,满足制件的精度要求,从而为模具设计人员进行模具设计以及注塑工艺人员进行工艺参数的调整提供依据。     

基于MPI的电脑机箱面板注射成型分析

以电脑机箱面板为实例，使用MPI软件对塑料件注射过程中的填充、冷却、翘曲情况进行模拟。分析了浇口位置、熔接痕分布、翘曲变形等情况，得到合理的浇注系统和注射工艺参数，减少了注射缺陷和塑料件变形。     

尼龙绝缘轨距块产品翘曲变形影响因素及其解决办法

以铁路扣件系统中尼龙绝缘轨矩块产品为对象,从配方组成、模具浇口设计及注射成型过程中各项工艺参数如注塑速率、注塑压力、保压压力、保压时间等方面研究了其翘曲变形的成因,并提出了保持尼龙绝缘轨距块尺寸稳定的解决方法。研究发现,在聚烯烃弹性体接枝马来酸酐(POE-g-MAH)添加量为1.5份时最适合,轨距块角度合格,产品不变形;降低注塑速度和采用多级注塑,能够改善产品翘曲变形情况,同时减少产品表面的喷射纹;增大浇口可减小轨距块翘曲变形。     

玻璃纤维增强PA66厚壁注塑件翘曲变形研究

以玻璃纤维增强尼龙66注塑的厚壁件为对象,从制品结构、模具设计及注射成型过程中各工艺参数如模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间等方面研究了其翘曲变形的成因,发现浇口位置的变更对产品的翘曲变形影响很大。     

基于Moldflow变直径管工艺参数优化与模具设计

建立变径管模型,并利用Moldflow对变直径管进行充填、保压、冷却、翘曲模拟分析得出最佳浇口位置与数量,结合正交实验分析了模具温度、熔体温度、充填时间、保压压力、保压时间等工艺参数对变直径管翘曲变形的影响并得到最佳参数组合;利用Moldflow验证最佳参数组合,并在此基础上设计出模具,使得生产的产品品质得到提高。     

基于CAE的壳类制件翘曲变形的模具设计优化

探讨了注塑工艺中壳类制品发生翘曲变形的原因及相应的解决措施,借助Moldflow软件对复杂壳塑件进行了注塑仿真模拟,分析浇口的位置及数量的变化对制品翘曲变形的影响,从而得到最佳的模具结构设计,解决了该壳注塑过程中出现的翘曲变形问题,并通过生产实际验证了分析结果。     

汽车CD面板成型工艺优化设计

应用UG10.0构建了某汽车音响塑件的三维数学模型,应用Moldflow Plastics Insight 2014对其浇口位置进行模拟分析, 确定了最佳浇口位置;为优化汽车音响塑件的注塑工艺,利用 Moldflow 软件进行了流动、冷却和翘曲等方面的模拟,探讨了收缩、翘曲变形等缺陷产生的主要原因。通过成型窗口的参数优化功能进行成型工艺模拟,在熔体流动速率、模具温度、保压压力、保压时间4个工艺参数的可行区间内,分别确定3个值,构建正交化模拟试验,利用极差法确定最优加工参数组合,提高了制品质量,缩短了汽车音响面板模具设计、制造周期。     

扫描仪面框注塑件翘曲变形的模拟分析

以扫描仪面框薄壁件注塑成型为例，应用Moldflow软件分析了模具温度、熔体温度、浇口位置和保压参数对翘曲变形的影响规律，提出了减小翘曲变形的工艺措施，分析结果与生产实际吻合。     

基于Moldflow的洗衣机平衡环叠层注塑模设计及工艺优化

针对洗衣机平衡环的产品特点进行了叠层注塑模设计,使用Moldflow软件对产品进行了充填及保压、翘曲模拟分析。通过模拟熔体充模过程,优化了浇口数量和流道尺寸,达到了流动平衡;通过对不同的保压方案进行保压和翘曲变形分析,确定了合理的保压控制方法和工艺参数。结果表明,该叠层模具能够很好地满足洗衣机平衡环的成型和装配要求。     

高密度聚乙烯平板翘曲变形实验研究

研究了两种模具、七种成型工艺参数与高密度聚乙烯平板翘曲变形之间的关系。归纳实验现象,总结各种因素对翘曲变形的影响规律,并探讨翘曲变形成型机理。结果发现：结晶型HDPE平板非常容易发生翘曲变形;模具浇口的形状、大小和位置对HDPE平板翘曲变形的影响非常大;浇口和塑料类型不同,各个工艺参数对翘曲变形的影响程度也不同。     

基于CAE的解决空调器大面罩塑件翘曲变形的设计优化

以大型复杂的立式空调器出风大面罩塑件注塑模设计为例,分析了注塑成型的塑料制品发生翘曲变形的原因及相应的解决措施,并重点介绍了CAE软件Moldflow中翘曲变形分析模块的原理,通过Moldflow对产品进行注塑仿真模拟,分析浇口的位置和数量的变化等对制品翘曲的影响,从而得到最佳的浇口位置、数量、形状,有效解决该大型复杂塑件注塑模设计过程中容易出现的翘曲变形等问题,对大型复杂注塑模具设计和改善产品质量具有重要的指导意义。